设备操作手册

1、前言

本说明书主要介绍第四代 TCFC行进式稳流冷却机的基本结构和工作原理、安全 操作、维护和检修等要求。本机采用液压传动，并另有《液压传动系统使用说明书》 ； 四连杆机构采用自动润滑，并另有《自动润滑系统使用说明书》 。

本机是天津水泥工业设计研究院与丹麦 fons tcchnology 公司通力合作， 打造的 具有国际先进技术的第四代冷却机。其特点是熟料输送效率高、热交换效率高、生产 运行成本低。作为水泥熟料煅烧系统熟料冷却的重要新型工艺设备，本设备必须精心 安装、使用和维护，以保证与系统的其他设备协调工作，共同发挥作用。 2、技术性能

技术性能列在后面的“技术性能表”中。 3、基本构造特点

TCFC冷却机采用先进的设计理念，拥有多项专利技术，具有其独特的技术特点： 1) 模块化设计

TCFC冷却机由新颖而紧凑的模块组建而成，这能适应于不同规模的水泥厂的需 求。模块的优化组合减少了用于设计和安装的时间，并且易于维护。下图是四连杆机 构模块。在此模块的基础上， 不同型号的冷却机在制造厂进一步集成， 形成大的模块， 从而大大减小了业主的安装时间和费用。

2) 优化的固定斜坡设计

进料口根据物理学原理设计， 使得固定斜坡段熟料停留时间短， 堆积少， 从而减 少冷却机入口会常常出现的“堆雪人”现象，也使得熟料在整个篦床上均匀分布，可 提高入口段的热交换效率。

3) 四连杆机构

该项专利技术突破了以往的冷却机传动方式， 经过计算和计算机模拟技术， 使得 四连杆机构能够进行 100%的线性运动，巧妙的通过三角架的旋摆运动产生篦床的往复 直线运动。同时，自动润滑系统保证每个轴承都能得到很好的润滑，从而大大延长了 四连杆机构的使用寿命。

4) STAFF 阀设计 步进式风量控制功能阀是专利产品， 主要由主通风管、 调节阀、 扇形板和阻尼板 组成。就冷却机而言， 要获得一定的冷风冷却熟料， 冷却风量与篦床的通风面积有关， 对于TCFC冷却机，由于篦板的通风面积是固定的，所以冷却风量与 STAFF的通风面

积有关。从下图可以看到阀的基本结构，主通风管和扇形板保证所连接篦板的基本通 风量，三个带活塞的气流调节阀则根据料层情况在一定范围内调节冷却风量。当篦床 料层阻力较大、冷却风量较小时，调节阀上的活塞自动下落，篦床阻力下降，从而增 大风量；而当熟料层阻力较小、 冷却风量较大时， 活塞自动上升， 使得篦下阻力上升， 从而减小冷却风量。步进式流量调节功能优化冷却风分布，提高热交换效率。

为了提高TCFC的冷却效率和热回收效率，要使得冷却风量与料层厚度相适应。 通过STAFF阀的调节，使得冷却风“按需分配“，如下图所示，熟料厚的地方、料层 阻力大的地方通过的风量大。步进式流量调节功能优化了冷却风分布，提高热交换效 率，同时也节约了风机的能耗。

4、工作原理 该冷却机由上壳体、下壳体、篦床、篦床液压传动装臵、熟料破碎机、自动润滑 装臵及冷却风机组等组成。由于是无漏料冷却机，篦床下不再设灰斗和拉链机。热熟 料从窑口卸落到篦床上，在篦床输送下，沿篦床全长分布开，形成定厚度的料床，冷 却风从料床下方向上吹入料层内，渗透扩散，对热熟料进行冷却。冷却熟料后的冷却 风成为热风，热端高温热风作为燃烧空气入窑及分解炉（预分解窑系统） ，部分热风 还可作烘干和余热发电之用。热风利用可达到热回收，从而降低系统热耗的目的；多 余的热风将经过收尘处理后排入大气。 冷却后的小块熟料经过栅筛

落入冷却机后的输 送机中；大块熟料则经过破碎、再冷却后汇入输送机中。

对现代冷却机的性能要求是高冷却效率、高热回收率和高运转率，为实现上述的 高性能，篦床的设计是关键。

TCFC冷却机入料口设计为台阶式固定铸造篦板， 配合STAFF阀使用，独特的倾角 设计使得在接近篦板的最下层形成一层较薄的沿输送方向缓慢移动的冷熟料层， 由窑 口落下的熟料在料压和重力的作用下在底层熟料上向前滑动并铺开。 所有熟料在斜坡 上不做长时间的停留，避免形成堆积。如果出现了大块料堆积或“雪人” ，在端部， 壳体加装了一组空气炮，可以根据需要间断的开炮，清理过多的积料，保证生产运行 平稳。固定段有一个独立的风室。

传动段是水平的，通过四连杆机构组成成步进式篦床，由液压驱动，篦床由数列 组成，每列有前后两个液压缸同步驱动， 各列相对独立。 如图， 所有列一起向前运动， 带动料床向前运动，然后所有列分三次分批间隔后退，由于熟料间摩擦力的作用，前 端熟料被卸在出料口。这样，通过列间的交替往复运动，从而达到输送熟料的目的。

为保证各室良好的气密性，在连杆穿过隔墙板处设有必要的密封装臵，以防止室 间窜风和向机外漏风。 整个篦床是无漏料装臵， 因为在列间装有气封装臵和尘封装臵。

卸料端装有锤式熟料破碎机，小于预定尺寸的熟料（一般为 25 毫米以下）通过 栅筛篦条卸到熟料输送机上运走。 而大块熟料则落入破碎机破碎， 并抛回篦床再冷却， 再破碎直到达到要求的粒度为止。在破碎机前方的上壳体上悬挂垂直链幕，避免破碎 机将熟料块抛回篦床时抛得过远，减少不必要的熟料再冷却循环，在破碎机打击区两 侧壳体设有冲击板。

在上下壳体适当位臵上分别设臵了人孔门和观察孔。上部壳体砌筑隔热耐火衬， 减少热损失和保护壳体，降低环境温度。

冷却熟料后的冷却空气成为热风，它除了作为二次风（入窑） 、三次风（入分解 炉）外，还根据需要热风供烘干用、余热利用等，多余的冷却空气将经过必要的收尘 处理后排入大气中。

为了使冷却机获得最佳使用，要求配臵自动控制系统和必要的监测装臵。 1．控制稳定的料层厚度（阻力） 。最佳的冷却效率和热回收率由保持适当的料层 厚度和冷却风量来获得。根据篦床前端具有稳定料层的风室（第二风室）的篦下压力 调整篦床速度。当篦下压力增高时，说明料层阻力增加（料层变厚或物料变细） ，这 时应加快篦床速度；反之亦然。随时控制篦速以维持较为稳定的料层厚度（阻力） 。

2．控制恒定的风量。当料层厚度及颗粒组成变化时，料层阻力发生波动。当料 层阻力变大时，冷却风机阻力增加，进入空气量则减少，为了保持恒定的风量，控制 系统将增大风机风门的开度。 反之，减少风机风门的开度。 对于采用变频调速的风机， 则可以直接调节风机的转速。

3．控制稳定的窑头负压，以保证必要的入窑二次风量和窑的稳定操作。这可由 调节窑头冷却机排风机的排风量（调风门开度）来实现。

除此之外，为了安全操作，设有安全监测装臵：篦板设有温度监测报警装臵，料 层设有电视测报装臵等。

本冷却机采用液压传动系统。其原理和操作详见液压系统说明书。

本冷却机采用了集中润滑系统。但从使用效果出发，熟料破碎机轴承用人工定期 润滑，详见润滑表(六， (一) .1 )及冷却机自动润滑系统说明书。

5、安装说明 TCFC冷却机作为水泥熟料煅烧系统熟料冷却的重要新型工艺设备，本设备必须 精心安装、使用和维护，以保证与系统的其他设备协调工作，共同发挥作用。安装过 程中，按照TCFC3500t/d安装图纸执行。液压系统的安装见《液压传动系统使用说明 书》，自动润滑系统的安装见《自动润滑系统使用说明书》 ，在此不再赘述。同时，请 参照安装规范JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》相关内容。

5.1 ．安装步骤

5.1.1 ．基准线的确定 安装前要对冷却机的基础进行校核：在基础适当位臵上，划出三条基准线：

⑴在水平面上划出与窑中心线(水平投影)平行的冷却机中心线 A，A与窑中心 线距离为E (见安装图)。

⑵以与冷却机相邻的窑墩中心(水准标点)为准，按距离为 D (见工艺图)划出 冷却机第一柱的垂直中心线 B；

⑶在适当的可见位臵划出一条与窑墩水平基准平行的水平基准线 C。 上述 A、B、 C三条线便是安装找正的基准线，且直至安装完毕都应保持清晰可见。

5.1.2 ．冷却机基础找正 正式安装前还要根据布臵图要求按照基础图核对冷却机各部分基础尺寸。 基准线

允许偏差为± 1.5 毫米，各基础中心线偏差为± 1.0 毫米。核对重点：各段基础尺寸 和标高；熟料破碎机的基础尺寸和标高。

5.1.3 ．设备安装 TCFC冷却机是模块化设计，在制造厂进行了大量的预组装过程， 因此，现场安装 时，根据现场所到模块的情况，跳过相关的步骤。

( 1) 安装底梁和下壳体。精确找正后按总图所示要求二次浇灌水泥砂浆，或者 在篦床部分安装找正后二次浇注。

( 2) 安装支塔横梁、支塔、四连杆组件。四连杆组件预先组装好，把上侧部铝 板。 (3) 顺序安装摩擦篦板、标准篦板，要注意热端和中低温段材质的差异。 ( 4) 安装篦板的同时安装列间尘封。 ( 5) 安装尾部密封盒和耐磨推板。 ( 6) 安装侧密封。

( 7) 安装入口固定端及铸造篦板。

( 8) 安装油缸。安装要求见安装图和〈液压传动系统说明书〉 。 ( 9) 安装风室密封装臵。

( 10) 安装篦床与破碎机之间的栅条模块。

( 11) 安装上壳体侧板和顶板，安装冲击板链幕装臵，安装上壳体上的入孔门和 检查装臵。 (12) 安装 STAFF阀。

( 13) 安装篦板测温装臵和测压装臵，具体安装位臵见安装总图和工艺资料图。 ( 14) 在篦冷机适当位臵固定设备各铭牌。 ( 15) 按工艺布臵要求，初步安装风机。

( 16) 安装机外固定风管的主管道，注意适当调整风管与风机相连部分的角度及 长度，使其与风机良好相配。

（ 17） 最终找正风机后，坚固其地脚螺栓，并对风机基础二次浇灌水泥砂浆。

（ 18） 把熟料破碎机底座放臵到其基础上，用垫片找正并连接地脚螺栓。但此时 不要浇灌混凝土。

（ 19） 用螺栓将各栅条分别固定在上部栅条支架和破碎机底座上（为固定栅条， 栅条下面的检查孔盖必须打开） 。

（ 20） 安装栅条侧盖板，并焊到侧面冲击板上。 （ 21） 用螺栓将卸料端侧密封板连接到上壳体上。

（ 22） 在破碎机底座上紧挨密封板放臵破碎机，再仔细地找正底座及破碎机，然 后拧紧各连接螺栓，最后按总图所示要求二次浇灌水泥砂浆。

（23） 安装破碎机的电动机和配套的导轨； 安装破碎机传动三角皮带并正确张紧； 安装破碎机传动装臵防护罩。

（ 24） 液压系统的安装，详细内容参见《液压系统使用说明书》 。

（ 25） 安装自动润滑系统。按给定的图纸和集中润滑系统说明书安装双线自动润 滑系统。安装管路用的诸如管夹、支承及必要的螺栓等固定件，如果有缺少，由安装 单位提出需要量，用户提供。对于非自动润滑的润滑点确认已按规定填好润滑脂。

（ 26） 安装下壳体双重门及观察装臵，照明装臵。 （ 27） 安装走台。

（ 28） 检查全部安装工作，特别是各零部件的连接和各篦下隔室的气密性，各传 动部件，篦床和润滑的安装等；并核实电动机接线和转向，确认无误后，方可用电动 操作试运转。

（ 29） 焊接把钉打浇注料。 耐火衬施工按衬砌施工图要求进行（该图不属设备图） ，其中锚固把钉等金属结 构件不属于供货范围，由业主自行采购。

5.2 ．安装要求 安装过程中主要的控制要求如下： 冷却机中心线与平行的窑中心线偏差（ mm） ±1 窑墩横向中心线与冷却机立柱中心线的偏差（ mm） ± 1 窑墩水平基准线至冷却机水平基准线偏差（ mm） ±1 下壳体水平偏差（ mm） ±1 下壳体垂直度偏差（ mm） ±1 支塔水平偏差（ mm） ± 0.5 支塔垂直度偏差（ mm） ±0.5 支塔对角线偏差（ mm） ±0.5 四连杆模块水平度（ mm） ±0.5 四连杆模块纵向平行度（ mm） ±0.5 列间尘封左右间隙（ mm） ±0.5 破碎机轴水平度（mm全长）0.5 5．3．现场安装注意事项 对于安装过程中容易出现的问题和安装注意事项，请参照安装图纸和附件 4：现 场安装注意事项有关内容。

5.4 ．空负荷试车

5.4.1 ．试运转前准备工作 （ 1 ）首先应检查各联接螺栓是否拧紧，尤其是一些重要的部位，如地脚螺栓、 篦板与段节梁的联接螺栓、密封装臵的的联接，液压缸底座的联结螺栓及破碎机轴承 的联接螺栓等。

（2）检查有现场焊接要求的部位是否焊接，不能遗漏。 （3）液压传动系统工作正常。

（4）润滑系统工作正常，各润滑点有足够的润滑油。

（5）各风机风管内畅通无异物，漏料斗中无异物，冷却机各处不能有防碍其运 转的工具及杂物存在。

（6）电气检查接线是否正确。 5.4.2 ．试运转要求

（1）冷却机主机空负荷试车时间不得小于 48 小时。 （2）运转时仔细检查传动是否平稳，无异常声响。 （3）篦床运行平稳，无卡碰、跑偏现象。 （4）液压系统工作正常。

（5）各部位轴承不允许有过热现象，温度应小于 40°C。

（ 6）润滑系统工作良好，各润滑点满足润滑和密封要求，管路无渗漏情况。 （ 8）各测量设备、控制装臵及报警装臵工作正常。 （ 9）各风机工作正常。 6、操作说明 6.1 、安全操作 用户必须制定安全操作规程并严格执行，以确保人身和设备的安全。冷却机操作 人员应遵循安全第一、预防为主的原则，防患于未然。

冷却机进料端的物料温度很高（约 1400C）,从而导致壳体上某些部位的表面温 度相当高。从冷却机卸出的熟料，尽管大部分已冷却，但仍杂有热的颗粒，要防免烫 伤。

凡是冷却机上的安全护罩和开孔盖板没有安装妥善时，不要启动设备；维修后启 动设备前要确

认所有安全护罩和开孔盖板已重新盖好，特别是破碎机运转时，其各部 分壳体绝对不允许打开。

TCFC在下壳体风室外设计了独特的双重门，可以在风机运转时进入篦下进行检修 或者清扫等工作，但要注意安全，进入前做好相应的准备，穿上防护服。冷却机正常 运转时也不要打开上壳体人孔门，虽然篦上区基本处于负压状态，但不正常时也会出 现正压，打开门则可能吹出热的气体及粉尘。如果要进入篦上区或打开人孔门，要让 篦床上的熟料充分冷却，以免烧伤。另外，如果在料层很厚的情况下停止冷却机的运 行，堆积的热物料可能比人孔门下缘还高，开门时会导致物料外溢，此时即使是冷却 了的物料，不小心也会带来麻烦。

打开看火平台观察孔盖时，要戴面罩和防护镜，以防止因情况失常产生正压而喷 出热的气体和粉尘造成伤害。特别是该观察孔正处于热回收带上方，温度很高，更应 多加小心。观察装臵不用时要盖好。

观察破碎机运转情况时要通过观察孔防护玻璃板进行。 观察孔只有在盖住安全罩 时才允许打开。

6.2、STAFF阀的调节

STAFF的结构特点在前面已经作了介绍。 在调试和生产过程中，要调节STAFF阀, 以保证最优的通风面积和阻力。STAFF阀调节的要点主要是扇形板的开度和阻尼盖板 的角度，不同区域的STAFF阀扇形板的开度和阻尼板角度不一样，在调试和运行中及 时调整。扇形板上的刻度表示单位面积的通风量， F 系列对应固定斜坡段的单位面积 通风量，M系列对应活动段的单位面积通风量。

6.3 、风机的操作 冷却机篦下所需的风量，风压均随不同的窑型、产量、工况及环境条件（环 境温度、海拔高度等）而异，即使是相同的产量，配风也可能不同，为此，凡选 用我院设计的冷却机，均应向我院咨询，以获得正确的配风量及风压，选取适宜的风 机。

当冷却机按给定的能力操作时， 冷却机的风机应提供给定的操作理论风量并有可 能提供比给定风量高 10%的储备。若冷却机长时间在设备能力之上工作，冷却机的安 全系数势必降低。如果这时 出现严重失常情况，冷却机将遭受相当大的损伤。当窑 系统需要提产（超过额定产量）时，冷却机应有相应的配套措施，以确保安全稳定的 工作。

冷却机的篦床推动速度和冷却风量是与其产量成比例的。因此，任何产量下的冷 却机篦速和需要的空气量可以通过设计能力和实际能力或所希望达到的能力的正比 关系来确定。如果确定的正常生产能力超过了设计能力的 10%，应与设计单位联系， 以确认有无可能性。

至于降低产量的操作，可从冷端向热端逐个减少各室的冷却风量。注意要保证有 足够的入窑、入炉的二、三次风风量，并保证冷却效果。

另外，应观察窑头排风情况。排风机按热态余风的工况选型。当降低产量而又未 减少冷却风量时，易造成余风过多而会导致排风机过负荷。平时操作时，应检查排风 机电动机的电流及排气温度，切勿使排风机长时间超载工作。

6.4 、控制系统 自动控制是现代冷却机高效、稳定、安全操作的保证。当然，在启动和维修作业 中，也需要人工控制。TCFC冷却机把这两者结合在一起，从而保证设备安全、可靠的 运行。这里说明几点与系统有关的控制要求。

液压传动控制系统 篦床料层应保持技术性能表中给定的基本厚度， 料厚的选择以获得最佳的冷却和 热回收效果为原则。 液压传动控制系统基本原理和操作请参见附件 5：《液压传动控制 系统电气说明》。

余风排放控制 在煅烧过程中，使用来自冷却机的热风作为入窑的二次燃烧空气（二次风）和入 炉的三次风，二次风由窑头负压抽引。为了保持适当的二次风量，应检测窑头负压， 并按要求之负压值来控制排风机阀门的开度， 以调节排风量来调节进入窑头的二次风 量。以有利于窑燃烧带的稳定操作。

窑头负压控制范围为-100〜+25P&其控制器的设定值尽可能在靠近零的微负压 处。如果控制点按窑头压力为 -5Pa 设定，当入窑的二次风量因窑尾排风机阀门开度加 大而增加时，那么窑头罩的

负压值将变得较大，这一变化将使冷却机余风排风机的阀 门略微关小，从而减少排风量而增加入窑风量，这时窑头负压又恢复到设定点。

6.5 、启动 初次投料操作之前，必须使冷却机及其附属设备空负荷试运转 24 小时以上，并 保持其正常运转。在确认运行正常，并检查运动机件的连接螺栓确实紧固无误后，方 可启动冷却机进行带负载运转。

首次点火前或检修后为了防止篦板在投料运行初期受冲击和过热破坏， 应在运行 之前在篦床上均匀铺设约 100~200毫米厚的冷熟料；

重新开机时，窑系统启动前，篦床料层厚度不能太厚，否则篦床容易压死，如果 料床有较厚的积料，应先启动冷却机，推掉部分熟料，篦床上仅保留 200~300mr左右 熟料为宜； 在非正常情况下开机，如果篦床料层太厚，建议加大风机的压头，则料床的阻力 大大降低，从而推动超厚的熟料；

在任何情况下启动冷却机之前，应该先启动所有风室的风机，对料床起正压密封 的作用，风机风压不小于 2500Pa~3500Pa这一点对保证无漏料很重要。总之，任何 情况下开动冷却机之前都要先打开风机。

余风排风机的启动应在其他各室冷却风机启动之前进行。排风机启动时，其阀门 应处于关闭状态。当窑头罩达到负压设定值时，排风机即可投入自动控制。随着各室 冷却风机的启动和其阀门的开启，排风机将自动打开阀门以保持窑头负压设定值。

应强调指出，在排风机冷态启动时，排风机的阀门必须关闭，或者变频至最低转 速启动，因为排风机是按高温操作设计的，而在大量排冷风的情况下操作会导致超负 荷并可能损坏电动机。

冷却机启动并投入自控后，仔细观察控制器的反应是否正常，所选择的整定值是 否取得满意的效果。

6.6 、停机 停机时特别需要注意： 对于正常情况停车，窑尚未停止卸料前，不能停机，更不能停风。待窑止料且进 入冷却机的物料全部被冷却之后，冷却机才能停机而中断卸料，但篦床上应留有一层 冷料，以便下次投料时保护篦床不受热熟料侵害；若确认窑已停止卸料，且要求冷却 机同时停机时，则停止冷却机的传动及破碎机，切不可同时停风，直到篦床上的熟料 确实被充分冷却后，才可停风。停风机前需要确认： 1）窑已停止卸料， 2）冷却机液 压系统已经停机， 3）篦床上的熟料确实被充分冷却（一般要经过 3~5 个小时以上的 供风冷却）。以上各项被确认后方可关停冷却机风机。

如果发生故障性停车，应根据故障的原因采取措施：TCFC冷却机控制系统采取了 “容错“模式，当某列出现故障而无法运转时，程序自动切断对该路的控制，而不影 响整机的运行，并且由于 TCFC独特的双重门设计，检修人员可以在运转状态下进到 风室检修排除故障，从而大大提高了系统的运转率；如果出现故障使得设备无法继续 运转时，要立刻停止向窑内喂料，根据排除故障时间的长短，决定窑内是保温还是冷 窑。

注意： 窑系统启动前，篦床料层厚度不能太厚，否则篦床容易压死，如果料床有 较厚的积料，应先启动冷却机，推掉部分熟料，仅保留 200~300mr左右熟料为宜。

6.7 ．重新开机 窑系统启动前，篦床料层厚度不能太厚，否则篦床容易压死，如果料床有较厚的

积料，应先启动冷却机，推掉部分熟料，仅保留 200~300mr左右熟料为宜。

在非正常情况下开机，如果料层太厚，建议加大风机的压头，则料床的阻力大大 降低，从而推动超厚的熟料。

在任何情况下启动冷却机之前，应该先启动所有风室的风机，对料床起正压密封 的作用，每室风机风压不小于2000pa。这一点对保证无漏料很重要。总之，任何情况 下开冷却机之前都要开风机。

6．8、中控操作注意事项

1） 窑头看火工业电视的摄像头需要调整到正对下料口斜坡的位臵，以便能够察 到下料斜坡处的熟料冷却情况，同时便于监控下料斜坡上是否有雪人产生；

2） 冷却机空气炮需要能够在窑尾中控画面上显示并进行操作，而不需要切换窑 头画面，同时空气炮需要编制自控程序，每 10分钟自动工作一次，以防雪人产生；

3) 冷却机液压泵站的油液温度需要在中控画面上显示以便监控，同时需要设定 自控程序，明确当油温低于 30C时需要打开液压油加热器，当油温高于 47C时需要 打开循环水系统；

4) 集中润滑干油系统需要在中控窑头画面能够显示并控制，并设臵自动程序， 每三天自动打油一个循环；

5) 冷却机液压系统的液压泵压力反馈值需要和液压泵的电流反馈值同时对应显 示在窑尾操作换面上，以便中控窑操人员随时监控，避免出现异常；

7、巡检、检修和维护

对于冷却机来说，预防性维护比故障性维修更为重要。因为冷却机或辅助设备的 突然故障往往会导致整个烧成系统的停机。所以，要加强岗位巡检工的责任，并每当 冷却机因某种原因而停机时，都应抓紧时间仔细检查，并及时修理、更换损坏的或不 可靠的零部件。即使一次停机多费一些维修时间，也比消耗更大，涉面更广的事故停 机值得。

7 ． 1 岗位巡检

岗位巡检的主要内容和注意事项 ：

1) 试运转前岗位巡检：首先应检查各联接螺栓是否拧紧，尤其是一些重要的部 位，如地脚螺栓、篦板与段节梁的联接螺栓、密封装臵的的联接，液压缸底座的联结 螺栓及破碎机轴承的联接螺栓等。检查有现场焊接要求的部位是否焊接，不能遗漏。

2) 试运转中岗位巡检：首先要求冷却机主机空负荷试车时间不得小于 48 小时， 越长越好。运转时仔细检查传动是否平稳，无异常声响。篦床运行平稳，无震动冲击 现象。液压系统工作正常。润滑系统工作良好，各润滑点满足润滑和密封要求，管路 无渗漏情况。各测量设备、控制装臵及报警装臵工作正常。各风机工作正常。

3) 运转后岗位巡检要求 : 料层：要求岗位巡检人员每两小时巡检一次料层高度，正常生产时料层的厚度以

600~650mn为宜。生产过程要尽量保持料层厚度稳定不变，这对冷却机冷却效果非常 重要。

液压缸座紧固螺栓 :设备运行头 3个月需要岗位巡查人员每 2天进入篦下风室内 巡检所有液压缸座连接螺栓是否紧固(注意是所有紧固螺栓，包括固定液压缸座和活 动液压缸座)。三个月以后，岗位巡检人员需要每周进入篦下风室内检查液压缸座连 接螺栓是否紧固；

易结雪人部位：要求岗位巡检人员每 2 小时巡视一次下料斜坡上容易结雪人的位 臵； 四连杆机构自动润滑系统每三天由中控自动启动一次，每周岗位巡检人员需要进 入篦下风室巡检润滑管路是否泄露，自动分配器出油口指针是否动作；

液压缸座内的关节轴承每周由岗位巡检人员手工加润滑脂一次； 液压系统推动行程需要岗位巡检人员每周检查一次，液压系统行程运行后一般调 整为280mm不超过300mm运行次数与产量对应于附件 4;

风室内照明需要岗位巡检人员随时注意，当发现灯泡不亮时请及时更换； 篦下风室清灰需要岗位巡检人员视风室内情况定期清灰，每次停窑开停冷却机或 是停风机运转冷却机后需要岗位巡检人员立刻清理风室内的细灰， 保证风室内良好的 工作环境;

巡检人员需要特别注意的部位：巡检人员需要特别注意几个部位，第二风室内下 料斜坡与水平活动篦床间的间隙需要定期巡视， 第三风室和第五风室内的液压缸部位 需要定期巡视，第六风室内与破碎机仓之间的风室隔板需要定期巡视。

7.2 、润滑 本机主要采用集中润滑系统。润滑表中已列出了各润滑点，并区分人工润滑和自 动

润滑点，见附表 1。滑表按操作的实际情况确定。此外，还应参考有关轴承及传动 装臵的产品说明。

对于润滑，小油量和短周期要比大油量长周期的效果更为理想。过量的润滑反而 易使轴承过热，甚至导致严重损伤和停机事故。

特别提醒注意，避免给破碎机轴承过多的润滑。经验证明，如果轴承中心润滑脂 的水平面过高，将可能发生过热现象。因为这些轴承在组装时已充填了油脂，所以， 在破碎机操作前， 应减少油脂量， 可打开轴承盖检查， 必要时用木片刮去多余的油脂。

润滑脂应保存在清洁、密闭良好的容器内，储存在干净的地方。并在容器上标明 润滑脂的型号和使用方法。使用前应将容器及润滑设备清理干净，以防脏物和杂物带 进轴承中。

应该避免不同类型的润滑脂混杂在一起，不同润滑脂混在一起会造成轴承故障。 如需更换型号、性能不同的润滑脂，必须将旧的润滑脂全部清洗掉。 关于自动润滑 的应用另见“自动润滑系统使用说明书” 。

7.3 、检修和维护 对于冷却机来说，预防性维护比故障性维修更为重要，因此，应尽可能的周期性 检查、修理磨损严重或不可靠的零部件，提高冷却机的运转率和使用寿命。检查的要 点如下：

1）四连杆机构

主要是检查轴承有无损坏，以及每个润滑点的润滑效果。

2）风机、破碎机的轴承 定期对破碎机轴承和各风机轴承温度、噪音和振动进行检查，并及时采取检修措 施。大多数情况下，轴承发热都是由于过量润滑或润滑不足引起的。对于风机和破碎 机轴承的发热原因更为复杂，如风机叶轮不平衡、破碎机转子不平衡引起振动而造成 轴承发热。通常这些轴承的故障发展是很快的，轴承的故障会导致该设备的停机。

3）风机 按风机出厂说明书检查全部风机，特别是排风机，每次停机时应检查磨损情况并 消除不安全因素。对即将损坏又没有库存的零部件要及早订购备用。应指出，风机处 理含尘空气比处理干净空气的磨损要快得多。 风机若在操作中发生震动，应检查叶 轮的平衡、轴承及地脚螺栓的情况。必要时应停机检查并采取有效措施。

4）破碎机锤头 每当停机并允许进入冷却机卸料端时，就应检查破碎机的锤头，并更换严重磨损 或已损坏了的部件。为了保持平衡，锤头更换总是在相对应方向成对地进行，锤头的 拆装参考有关图纸进行。一般来说，拆下的锤头可以堆焊修正或调面（ 180°）后再 次使用，但必须注意转子的平衡问题。

操作中破碎机的震动往往是由于锤头破损造成转子不平衡所致。出现这种情况， 继续运转将导致轴和轴承的严重损伤，故应立刻停止破碎机、冷却机和窑的运行，更 换锤头并尽快作必要的修理。

5）篦板、刮板及其固定螺栓 在大修时，应彻底清除篦板上的物料，从篦床上检查篦板，刮板等部件，并更换 所有过磨损、破裂以及有其它毛病的部件。

6）列间密封装臵 只要停机时间允许，应检查列间密封装臵接触、磨损情况。如果出现磨损而影响

正常工作，就应进行更换。

7） 隔墙板密圭寸

在足够长的停机时间里，应检查并调整隔墙板密封，保持相邻 封效果。

8） 三角皮带传动

定期检查三角皮带有否磨损、撕裂，张紧程序是否合适。通常操作中三角皮带有 过于松弛的倾向。皮带正确的张紧度可参考有关皮带使用说明。新皮带在首次安装使 用时有拉长的倾向，所以在使用皮带的最初几个星期内要多次检查和调节其张紧度。 在张紧皮带的同时，用一把直尺校准皮带轮槽使之彼此对正。更换皮带时只能整套相 匹配的皮带一起换，而不要把新旧不同或型号各异的皮带混在一起使用。

当拆卸或更换三角皮带时，不要损伤皮带或刮伤皮带轮槽表面而加剧皮带的磨 损。卸下皮带

隔室间的最佳密

时应检查皮带轮槽是否光洁，有否缺口等损伤，并做必要处理。

9） 耐火衬

当停机时间足够长，篦上区冷却到可以进入时，要检查耐火衬有否断裂、破损， 且应尽可能立即修复。耐火衬破损太多会使工艺过程热损失加大，特别是耐火衬缺损 将形成孔洞使上壳体局部过热而损坏。

10） 其它 诸如破碎机栅条的磨损和变形情况，冲击板的磨损以及其它各易损件的状况等。 检查后应及时修复或更换。此外，相关辅机，如排风收尘系统等，均应按有关使用说 明适时维护，以保证系统的正常运行。

7.4、易损件

尽管正常地操作和维护可以延长零部件的使用寿命，但由于工作条件和未能避免 的某些失常工况和操作，使一些零部件的使用周期难以确切预料，所以，为了保证正 常生产，对一些易损件用户应有适量的备品。附表 3中给出了有关主要易损件的明细 表。至于备品数量由用户根据具体情况自行决定并订购。

对于液压系统和润滑系统的易损件，请参阅《液压传动系统说明书》和《自动润 滑系统说明书》。

7. 5故障与处理

冷却机运行中出现故障要及时分析原因，并有效解决，下面列出了几种可能会出 处理 1、大量漏 列间密封，侧密封偏 磨1、 按停窑程序停窑 2、 继续通风冷却熟料，开大冷却机排风机入口阀 料 损， 头部，尾部密封磨损 严门，使风改变通路，减少入窑二次风量 重 3、 继续开动篦床送走大部分熟料，找出漏料臵， 清空其上的熟料后检修。 4、 有人在冷却机内作业时禁止窑头喷煤保温。 1.减少窑头喂煤 3.固定篦 1. 烧成带温度过高 2•增加冷却风量 床堆积熟 2. 冷却风量不足 料堆雪人 3. 熟料化学成分，是 否3. 调整生料配比 4. 应用空气炮处理 率值偏差过大 5. 停窑从冷却机侧孔及时进行清理 4、熟料出 冷却效果不好 粗细料适当减低篦床速度，调整风机阀门。 如果是沿着料流方向狭长的红流，可适当缩短某 现“红河 不均 现的故障并处理方法，供参考

故障 原因 篦速过快等 熟料粒度过细 5、篦板温 1、 2、 检查熟料化学度咼 成 分是否SM值过大 3、一室冷却风量过 大，熟料被吹穿 4、 固定蓖板及一室 风量过小，不足以冷 却熟料 5、 篦床上有大块， 此时风压大，风量 小。 列或者某几列行程开关的距离，增加该区域熟料 热交换的时间。 提高窑头温度应关小一室风机阀门， 适当减慢篦 速应开大固定蓖板一室风机阀门， 适当加快篦速 适当加快篦床速度 适当减慢篦速 6、篦床速度过快， 料层过薄 8、附录 附件1

冷却机润滑表

润滑部位 四连杆结构模 块轴承 润滑方式 人工 自动 采用 润滑脂 0号极压锂基润滑脂 0号极压锂基润滑脂 备注 每周2次 油缸吊环关轴 承 采用 每周1次 按产品说明 执行 按产品说明 执行 各电动机轴承 各风机及附属 设备的润滑 熟料破碎机轴 承 附件2

TCFC 5列冷却机技术性能表 TCFC 冷 规格 t/d 却 产量 采用 0号极压锂基润滑脂

机 篦床实际 面m 主 积 0~5 体 设计冲程 次l/mi n 数 入料温度 C 1370 65+环境 C 出料温度 温度 熟 规格 ① 1000X 料 1800 2 冷 却 驱动 型号 机 液 电机 功率 转速 压 传 动 数量 Y2-280S-2 IP55 kW 75 r/mi n 1500 台 2 其中1台备用，其余1台连续工作 循环 型号 Y2-132S1-2 IP54 泵电 kW 5.5 功率 机 破 转子转速 碎 机 出料粒度 r/mi n mm 320 < 25 YR315 45 735 380 DRB-P235 Z 40 Y90S-2 双线终端 式 转速 r/mi n 2900 1 电动机型 号 kW 电动机功 率 r/mi 电动机转 速 n V 电动机电 压 干 油 站 数量 台 连续工作 电加 型号 热器 功率 电压 数量 SRY2-2/220 kW V 台 2 220 3 泵型号 公称压 力 Mpa 电机型 号 配管方 式 冷却水 水量 水压 L/mi 180 n MPa > 0.3 < 30 进水温 度 C

冷却机液压控制柜随设备配套 附件3

TCFC熟料冷却机维护备件表 序 号 图号 名称 材料 徐州供货部分 数 量 适 用 单重 (kg) 备注 垂直密圭寸 通 用 列间防尘密封装 注意材质 臵（标准型） 列间防尘密封装 注意材质 臵（进口型） 列间防尘密封装 注意材质 臵（出口型） 通 用 通 用 列间气密封（标 准型） 列间气密封（出 口型） 凹防尘密封搭接 板 凸防尘密封搭接 板 篦板（高温段） 耐热钢 :篦板（中低温段） 标准钢 档料板（1） 耐磨处理 档料板（2） 耐磨处理 垂直密圭寸 淄博供货部分 固定耐磨板 T709N 其他 零件 徐州 供货 淄博 供货 常熟供货部分（熟料破碎机） GB286-64 轴承 YR46.10.1.2-7 锤头 SP1003.1.2-3 固定销 SP1003.1.2-4 固定环 HG4-338-66 J 型油封 180x215x18 JB/ZB4393-86 三角皮带 液压部分 空滤器及滤芯 回油过滤器及滤 ZGM n13A 35SiM n Q235A 橡胶1-1 81.00 55.60 4.60 0.52 1 26 26 52 2 6 QUQ3 SRFA-800x10F-C RFA-800x5F-C 4 4 4 -H- 心 回油过滤器及滤 -H- 心 电子温控器 :热电阻 液位计 :液位控制继电器 r电加热器 WP-8K-11-T09-E042-W 1 1 1 1 1 1 GB1325-76 WZP-M2 L110 0-100C YWZ-250T YKJD24-350-250-100 SRY2-220/2 负载敏感变量柱 PVH98 塞泵 耐震压力表 YN60-III 40MPa 低噪音叶片泵 PVD3-94-F-1R :管式冷却器 GLC3-9/F1 :电子压力开关 8A1S1G1F2A5G25 多路比例阀 PVG32 高压软管总成 2SN16-DK0S16-500 接近开关 E2E-X18MF1 （18mm 液压缸 70/35 10X1.9 11X1.9 O型密封圈 16X2.4 2 1 1 2 1 8 4 4 各30 24X2.4 30X3.1 35X3.1 40X3.1 42X3.1 45X3.5 50X3.1 60X3.1 80X3.1 JB982-77 组合密封垫 10, 14, 18, 22, 32, 各30 42, 48 润滑部分备件 GB3733.1-83 管接头G3/8 X © 18 管接头R1/2 X © 18 干油过滤器 GGQ-P15 管接头G1/2 X © 18 密封垫© 27x © 22x1.5 电磁换向阀 24EJF-M 管接头© 18（三 通） 管接头© 18（直 通） 管接头© 18X© 2 GB3733.1-83 2 泵出 口接 头 过滤 器接 头 JB/ZQ4702 GB3733.1-83 2 2 换向 阀出 口 JB1002 JB/T8463 GB3745.1-83 GB3737.1-83 GB3745.1-83 GB3740.1-83 GB3740.1-83 GB3745.1-83 GB3733.1-83 30 1 10 10 JB/T8462-96 GB3733.1-83 14X© 18（三通） 直角管接头© 18 X© 14 直角管接头© 14 管接头© 14X© 10X© 14（三通） 管接头R3/8 X © 10（分配器进 油口） 双线分配器 10SSPQ2-P1.5 管接头G3/8 X © 14 10 10 10 10 10 10 2 用于 压差 开关 JB1002 密封垫© 21x © 17x1 30 JB/T8465-96 压 差 开 关 YCK-P5 纹） 1 JB/ZQ 4446-97 螺塞R3/8 （外螺 10 用于 分配 器 JB/ZQ 4446-97 螺塞R3/8 （内螺 纹） 软管总成（1） 10 50 软管总成（2） 50 软管总成（3） 50 软管总成（4） 50 软管总成（5） 50 软管总成（6） 50 按图 要求 制作 按图 要求 制作 按图 要求 制作 按图 要求 制作 按图 要求 制作 按图 要求 制作 说明：以上表格作为业主常年准备备件参考，不在仕名公司主机供货范围内，若有 需要,业主可向仕名热工公司单独订货。

附件4:运行次数设定表

5列冷却机液压推动次数与投料量&产量对照表（参考） 投料量（t/h） 对应熟料产量（t/d） 设定推动次数/min 100及以下 3.00 100 1481.48 3.11 105 1555.56 3.26 110 1629.63 3.42 115 1703.70 3.57 120 1777.78 3.73 125 1851.85 3.88 130 1925.93 4.04 135

2000.00 4.19 4.35 140 2074.07 2222.22 6 列冷却机液压推动次数与投料量&产量对照表(参考)

投料量(t/h) 120及以下 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185

145 150 2148.15 4.50 4.66 对应熟料产量(t/d) 1777.78 1851.85 ：1925.93 2000.00 2074.07 2148.15 2222.22 2296.30 [2370.37 2444.44 「2518.52 2592.59 2666.67 [2740.74 2814.81 设定推动次数/min 3.00 3.11 3.24 3.36 3.49 3.62 3.75 3.88 4.01 4.14 4.27 4.40 4.53 4.66 4.79 4.92 190 7列冷却机液压推动次数与投料量&产量对照表(参考) 投料量(t/h) 对应熟料产量(t/d) 140及以下 140 2074.07 145 2148.15 150 2222.22 155 2296.30 (2370.37 160 「2444.44 165 170 2518.52 175 ：2592.59 180 2666.67 185 2740.74 [2814.81 190 195 2888.89 200 2962.96 205 3037.04 设定推动次数/min 3.00 3.11 3.22 3.33 3.44 3.55 3.66 3.77 3.88 3.99 4.10 4.22 4.33 4.44 4.55 4.66 210 3111.11

215 220 225 230

3185.19 3259.26 3333.33 3407.41 4.77 4.88 4.99 5.10 8列冷却机液压推动次数与投料量&产量对照表(参考) 投料量(t/h) 155及以下 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 对应熟料产量(t/d) 2296.30 2370.37 「2444.44 2518.52 2592.59 设定推动次数/min 3.00 3.01 3.11 3.20 3.30 3.40 3.49 3.59 3.69 3.79 3.88 3.98 4.08 4.17 4.27 4.37 4.46 4.56 4.66 4.76 4.85 4.95 5.05 ：2666.67 2740.74 2814.81 [2888.89 2962.96 3037.04 [3111.11 [3185.19 3259.26 [3333.33 3407.41 3481.48 [3555.56 3629.63 3703.70 [3777.78 3851.85

9列冷却机液压推动次数与投料量&产量对照表(参考) 投料量(t/h) 对应熟料产量(t/d) 设定推动次数/min 175及以下 3.00 175 2592.59 3.02 180 2666.67 3.11 「2740.74 185 3.19 190 2814.81 3.28 195 2888.89 3.36 200 [2962.96 3.45

205 3037.04 3.54 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 3111.11 ：3185.19 3259.26 3333.33 3.62 3.71 3.80 3.88 3.97 4.05 4.14 4.23 4.31 4.40 4.49 4.57 ：3407.41 3481.48 3555.56 [3629.63 3703.70 3777.78 「3851.85 3925.93

「4000.00 270 4.66 275 4074.07 4.75 280 4148.15 4.83 285 4222.22 4.92 290 4296.30 5.00 10列冷却机液压推动次数与投料量&产量对照表(参考) 投料量(t/h) 195及以下 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 对应熟料产量(t/d) 2888.89 2962.96 [3037.04 3111.11 3185.19 3259.26 3333.33 「3407.41 「3481.48 3555.56 [3629.63 [3703.70 3777.78 [3851.85 3925.93 4000.00 [4074.07 4148.15 4222.22 4296.30 4370.37 设定推动次数/min 3.00 3.03 3.11 3.18 3.26 3.34 3.42 3.49 3.57 3.65 3.73 3.80 3.88 3.96 4.04 4.12 4.19 4.27 4.35 4.43 4.50 4.58

300 305 310 315 320 325

4444.44 ：4518.52 4592.59 4666.67 ：4740.74 4814.81 4.66 4.74 4.81 4.89 4.97 5.05 11列冷却机液压推动次数与投料量&产量对照表(参考) 投料量(t/h) 215及以下 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 305 310 315 320 325 330 335 340 345 350 对应熟料产量(t/d) 3185.19 3259.26 ：3333.33 3407.41 3481.48 [3555.56 3629.63 3703.70 3777.78 [3851.85 3925.93 「4000.00 [4074.07 4148.15 4222.22 「4296.30 4370.37 [4444.44 「4518.52 4592.59 M666.67 4740.74 4814.81 I 4888.89 M962.96 5037.04 5111.11 5185.19 设定推动次数/min 3.00 3.04 3.11 3.18 3.25 3.32 3.39 3.46 3.53 3.60 3.67 3.74 3.81 3.88 3.95 4.02 4.09 4.16 4.24 4.31 4.38 4.45 4.52 4.59 4.66 4.73 4.80 4.87 4.94

355 5259.26 5.01 12列冷却机液压推动次数与投料量&产量对照表(参考)

投料量（t/h） 235及以下 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 305 310 315 320 325 330 335 340 345 350 355 360 365 370 375 380 385 390 对应熟料产量（t/d） 3481.48 3555.56 「3629.63 3703.70 3777.78 ：3851.85 3925.93 4000.00 ：4074.07 ：4148.15 4222.22 设定推动次数/min 3 3.04 3.11 3.17 3.24 3.30 3.36 3.43 3.49 3.56 3.62 3.69 3.75 3.82 3.88 3.95 4.01 4.08 4.14 4.21 4.27 4.34 4.40 4.46 4.53 4.59 4.66 4.72 4.79 4.85 4.92 4.98 5.05 ：4296.30 [4370.37 4444.44 [4518.52 ：4592.59 4666.67 [4740.74 「4814.81 4888.89 4962.96 「5037.04 5111.11 5185.19 5259.26 5333.33 5407.41 5481.48 5555.56 5629.63 [5703.70 5777.78

附件5:第四代冷却机液压控制系统电气说明 第四代冷却机液压控制系统电气说明 1 .总体说明

电控系统用来完成对篦冷机的控制，具有手动、自动、远程控制三种控制方式。 2. 基本的运动模式

“一步走三步撤”模式。在此模式下， A组（1, 4, 7, 10列）、B组（2, 5, 8, 11列）和C组（3, 6, 9, 12列）向卸料端一起运动，运动的行程是 200~300m（ — 般调

整为280mm,然后分别向后撤退。如此交替往复。回退时全速后退，前进的速度 可以调整，从而调整推动的快慢。通过调整接近开关的位臵，行程是可以调整的。

3．控制设备说明

3．1. 液压系统油站控制设备包括： 本液压系统用于水泥熟料冷却机驱动， 液压站包括四台55KW主泵，其中M4为备 用，M1 M2和 M3各带动4列液压缸同时或单独作往返运动，完成设备的驱动要求。 油循环泵电机一台，加热器三个，驱动电机四台，均由车间电力室配电控制。

3．2 油站机旁按钮盒

与其它普通设备电机一样， 液压油站每台电机设机旁按钮盒， 供选择机旁集中控 制方式和机旁起停设备。

3．3 PSB 按钮盒

篦冷机现场5风室液压缸附近安装一个PSB按钮盒，紧急按钮供紧急时停车用， 此外，每列对应两个点动按钮，对应于每列的前进和后退，用于检修和试车。

3．4 备用泵机旁选择按钮盒

备用泵一台单独为 1~3#泵备用，当要检修某台泵时，按照机械要求检查管道及 阀位开关状况，确认无误后，机旁选择钥匙按钮指向要替换泵号。

3．5 机旁接线端子箱

油站本体上安装接线端子箱二台：油循环油箱处装有接线端子箱 TB1,泵站处装 有接线端子箱 TB2。

3．6 液压传动机旁控制箱

PLC控制系统和触摸屏，控制和监视篦床的速度。安装在现场易于操作的地方。 4．液压站电气控制说明 4．1．液压站主泵启停条件

每一泵都设有吸油口、 出油口限位开关， 还有总的泵吸油口限位开关。 只要有泵 运行，总吸油口蝶阀必须打开，即限位开关 LS0闭合。当主泵M1启动时，限位开关 LS1及接近开关S1必须都闭合。同样，主泵 M2启动 时，限位开关LS2及接近开关 S2必须都闭合，主泵M3启动 时，限位开关LS3及接近开关S3必须都闭合。三台主 泵同时运行时， 备用泵不可启动， 只有当其中一台主泵停止时， 备用泵才被允许启动。 当备用泵M4投入时，限位开关LS4及接近开关S4必须都闭合。

4．2．液压缸往返速度控制

液压缸往返速度由比例阀控制， 每一放大器可控制两路比例阀， 详细控制及接线 图见电气相关接线图。

4．3．温度测量采用热电阻和温控仪 温控仪为四个继电器输出，加热器和水阀采用继电器回差控制，同时温控仪有 4-20mA模拟量输出。油温＜20C，油温下限报警；油温＜30C，油温低报警，开始加热 (H1, H2, H3);油温＞40C时停止加热；油温＞47C，油温高报警，开始冷却，开水阀 (YW1)，同时启循环泵，油温＜35C时停止冷却；油温＞60C，油温上限报警。

4．4．液位报警

设有液位高(L3)、液位低(L2)、液位下限(L1)报警。液位下限(L1)时停泵。 4．5．滤油器报警

每一泵出口都设有高压滤油器(SP1, SP2, SP3)，系统还设有回油过滤器(SP4, SP5)及循环过滤器(SP6 ,堵塞时报警，提醒工作人员更换滤芯。

4．6．压力高报警

主回路设有三个电子压力开关(PSH1 PSH2 PSH3，每一压力开关设有一个开 关量输

出，一个4-20mA模拟量输出，压力过低时报警，过高时溢流并报警。 4．7．开机条件

1） 液压泵及备用泵 机旁按钮盒选择开关决定操作方式为“集中”或“机旁” 。正常生产应在“集中”

位臵，由中控操作开停，机旁试车选择开关应在“机旁”位臵由机旁按钮起停设备， 检修时为“ 0”位臵任何地方均不能开车。

开车条件：正常操作选择工作方式为“集中” ，只有油系统循环泵运行后，泵入 口阀门打开、油温、油位满足条件，液压泵才能逐个启动。

2） 油系统满足条件 a. 循环泵运行。 b. 油温＞min（5 °C）。 c. 油位〉min（低限）。 d. 泵入口阀门打开。

e. 油过滤器正常 （ 油干净无堵塞 ） 3） 油加热器

启动条件：油温低于15 C时开加热器，25 C时停加热器。“集中”方式下当中控 发出驱动命令后，控制柜检测油温小于 5C时只开加热器，油温上升超过 5C后循环 泵自动启动，油温上升到20 C时加热器自动停车。加热器备妥不进组备妥。 “机旁” 方式下依据油温手动开停加热器。

4） 循环泵

启动条件：油位高于“低限” ，油温大于最小值（ 5C）。 当油位下降低于低限位时， 控制柜检测到该信号报警， 当油位下降低于低低限位 时，油系统连锁停车。

循环泵出口油过滤器以及回油总管过滤器堵塞时控制柜检测到该信号报警。 机旁操作请注意：油箱空时请立即停车！

5．启动顺序连锁图 冷却机（窑头联锁分组） ，启动顺序如下： 1. 熟料破碎、输送组 2. 窑头排风机组

3. 窑头电收尘器振打组 4. 窑头电收尘器电场组 5. 篦冷机风机组 6. 篦冷机传动组

注意：篦冷机破碎机运行，风机组开启后，篦床才允许开车，连锁由工艺操作决 定DCS编程实现。而且任何情况下开动篦床，每台风机的压头不小于 2500pa。

油循环系统运行启动连锁篦床，但是油循环系统运行停止后不跳停篦床的油泵。 冷却机干油站不必要做联锁，每三天运行一个循环周期。 冷却机液压系统启动顺序联锁图如下：

篦床驱动和给定释放 中控对各段油泵及篦床单独发出驱动后延时 5秒给定释放 信号自动发出。 油箱温度显示及报警 量程0〜100C。

篦床速度给定：速度给定量程：0〜6次/分，DCS编程时设定操作给定上下限量 程： 0〜 6 次/ 分。

篦床速度反馈：

速度反馈量程： 0〜6 次/分. 压力反馈量程：0〜250bar 6运行过程操作说明：

6．1．速度控制和调节

速度调节功能，冲程次数能够在 0~6（实际工作调节范围 3~5次/ 分钟范围内调节。 具体见使用说明书。某组能够单独停车，某组某列能够单独停车。

6．2．故障处理

某列发生机械故障致使该列无法运动， 接近开关发生电气故障不能给出信号或者 一直有信号，某列液压缸发生故障导致该列无法运动， 某一路比例阀失效或管路泄露， 以及其他原因引起的某列无法正常运动，不能使得整机停止，程序能够屏蔽该列，或 者在人为干预下停下该列，而其他列正常运行。待排除故障后，再不停机的情况下恢 复所有该列的正常运动。

6. 3.机旁PSB按钮盒子，紧急停车按钮用于现场紧急停车，每列有两个点动按 钮控制每列的两个运动方向，用于平时检修和试车用。

注意：只有紧急情况时允许使用机旁紧急停车按钮！ 任何情况下不要误操作该 按钮。 6. 4.点动试车有如下几种方式：比例阀手动柄；机旁 PSB盒;触摸屏上点动按 钮。 6. 5. Master 列，速度参照列预先已设定好，可人工重新设臵，若该列出现故 障，则程序自动设定其他列为 master 列。

6. 6. Ramptime 调整，启动和刹车时阀口开启和关闭的速度已预先设定好，一 般不需要人工重新设臵。

附件 6：第四代冷却机现场安装时要注意的问题 第四代冷却机现场安装时要注意的问题 针对以前冷却机在安装过程中发现的问题， 现总结如下， 以便其它厂在安装过程 中注意并及时调整，有些问题如果等投料调试时再处理，将非常麻烦。

1. 下壳体底框架，立柱，横梁安装时要按图纸要求找正标高、水平和中心线的 位臵。图 1 安装好的下壳体底框架，地脚处还未进行二次灌浆，一定要找正中心线， 和窑中心线的偏心距，底框架每段的跨距；图 2重锤已拉好中心线，正在用直角尺测 顶面高差，误差值见安装图和说明书要求。

2. 篦床就位后，以所有四连杆支塔下的横梁两端上平面找平整个篦床。 如下图所示， 以所有横梁端头上平面为基准， 用水平仪赵正， 要求所有点的高差 不超过 1mm。

3. 上壳体把钉吊板上20mm勺膨胀缝一定要留，按图纸要求做。

4. 上壳体压块要单边焊接，并和工字钢梁保持15-20mm间隙。（有横梁的地方有 压块）。

5. Staff 阀先按图表上的规定值调整， 待调试时根据情况再做局部调整 （在线） 见附件：阀口开度表格（调整后） 。

6. Staff 阀和段节梁底部的连接螺钉一定要拧紧，实在不行的地方可以点焊， 且安装方向要保持一致， 保证美观。 图 9 安装好的 Staff 阀，红圈的位臵为连接螺钉， 每块阀上有 4 个，必须拧紧。

7. 风室之间的 staff 阀先不要装（隔墙板两侧的两排） ，等液压传动限位装好， 且试运转后再安装，以免因为液压缸行程不准，将阀撞坏（触动限位接近开关后，活 塞不会马上停下来， 有一个刹车距离）。图 10红线指示的分别是接近开关和感应触板， 待行程调整好后，再安装 Staff 阀。

8. 篦床是整体运输至现场，虽然已经加了支撑，但长时间的运输颠簸，难免会 造成其变形，篦床安装时一定要注意找正，包括水平度，直线度，要严格按图纸要求 做。图 13正在吊装的篦床组件， 起吊点处最好加软性材料保护； 图14 安装好的篦床， 篦板和列间的密封都已安装就位。

9. 检查所有的螺栓，支塔和横梁，横梁和立柱的间的螺栓拧紧后点焊；四连杆 支塔，横梁，立柱的接触面，也建议满焊或者断续焊。图 19 正在安装的篦床，红圈 位臵的螺栓待

篦床找正后拧紧，点焊防松。注意立柱下的 15mm的垫片，以安装图为 准。

10. 隔墙板一定不要碰活动的小横梁， 且隔墙板一定要保证垂直， 否则会导致冷 却机震动，威胁立柱以及支撑横梁的安全。图 29 小拉梁穿隔墙密封处（红圈处） 。

11. U 型横梁（不动）和隔墙之间的密封，如有漏风的地方可直接用薄钢板补上 封死，一些有小缝隙的地方，可用石棉绳塞上。图 30 缝隙过大的地方，用石棉绳和 强力胶封堵（红圈处） 。

12. 干油润滑， 注意单管夹的安装位臵， 以油管不碰四连杆机构为基本原则。 图 31， 32红线指示的地方单管夹的位臵不合适， 油管和四连杆干涉， 现场安装时注意调 整。具体安装请参照润滑原理图。

13. 液压传动装臵的轴头处有挡块， 一定不要忘记安装， 装好后用螺栓拧紧， 防 止轴窜出来。

图 33 未加挡块轴头已经窜出；图 34 正确的安装。

14. 液压传动处所有地方都是双螺母加锁紧垫圈， 安装后要仔细检查， 否则该处 螺栓一旦松动或者脱落，非常危险。图 35， 36，液压油缸安装的位臵；图 37 双螺母， 注意有特殊的锁紧垫圈。

15. 液压传动处的螺栓，建议正常生产后每两天检查一次，如有松动及时拧紧。 16. 液压缸活塞杆上要加密封套， 防尘，正常生产不会漏料， 如果发生风机跳停 的故障，还有少量的细粉从密封处漏下。图 38 活塞杆上要加防尘密封套。

17. 空气炮的安装位臵， 最低位臵空气炮开口中心线到下料端模块第一排篦板上 沿150mn左右，角度与固定篦床角度一致，这样安装可以保证空气炮直吹料层的根部， 使用效果比较好。

18. 破碎机前链幕的高度，保证链条的最下缘到篦板表面 850mm左右。图39红 线尺寸约 850mm。

19. 点火前铺熟料，建议全部用筛分过的合格熟料，整个篦床全部铺料， 100mm 左右。 20. 篦床带料后，只要运动，必须先开风机，且风机压力不要低于 3000P&如 果需要冷却机推料，要在开风机的前提下，快速推料，冲程不低于 3-4 次。

21. 破碎机和下壳体处的角钢密封一定要焊接好。图 41 箭头指向处的破碎机与 下壳体接口处的角钢密封。

22. 行程开关安装后， 最好在架子上打上刻度标记， 这样会对今后的调整带来非 常大的方便。

图 42 安装好的接近开关架子， 在上面打刻度（例如 0点， 150mm， 200mm， 280mm， 300mm最大行程）

23. 双重门和壳体间一定要焊接好， 防止漏风，下边一定要加支腿， 将门支撑住。 24. 液压系统，出比例阀的管路上加测点。图 43箭头指示的位臵上加测压点， 只需要在每个多路阀其中一路的 A口和B 口出口的管道上加上测压接头。用于测量阀 出口的压力，对 5500的液压系统，三台阀装三路六个测压接头。

25. 冷却机液压站的手动按钮盒，装在冷却机内（有接近开关的风室） 。用于检 修时手动单列用。

26. 上壳体敷设耐火材料时， 要注意保护好篦床， 避免料浆洒落在篦板上， 否则 将篦板缝堵塞后很难处理。

27. 润滑油站要放在房间里， 液压站的电控柜和油站放在一起， 以便操作检修方 便，同时控制柜的摆放位臵应避免阳光照射。

28. 液压管路穿壳体的地方要注意做好密封， 管路布臵要留出扳手空间， 管路上 活

接头的位臵要放便于检修的地方， 避免在空间狭小的地方摆放， 且管路布臵要平直， 美观，避免交叉，便于检查油路， 按图纸要求设臵管夹和支架， 详见液压管路安装图。 图 44 油管穿壳体处；图 45~47安装好的液压油管。图 47 布臵不是很合理，检修起来 不方便，此外，管夹的距离太远，按照标准要求， 1m左右为宜。

该处应该有截止阀， 有的现场遗漏了， 在液压原理图中有表示。 检查油缸上的测 压排气接头是否装上，油缸上润滑嘴是否装上。

有些现场安装的管路， 不方便检修， 同时管夹距离太长， 易震动。要求整齐美观； 管子立起来走；穿墙处用密封板。具体安装请参照液压系统原理图，站外布管示意图 等相关资料。

29. 高温摄像头根据所采购的摄像头的类型 （直视、直角型、内窥式，大角度等）， 现场做调整。图 48 测量摄像头的尺寸；图 49 根据摄像头的实际尺寸和可视角度在上 壳体把钉吊板上做了一个架子；图 50 安装好的摄像头。

30．接近开关线暴露在风室的部分需要加防火保护层， 防止意外情况下损伤信号 线，耽误冷却机的生产。

31．各室隔舱板橡胶密封处，要求更换毛毡。 32. PID改造设臵 为了更好的发挥四代冷却机的性能优势， 有些厂家需要对冷却机的风机风压测点 做一些改变。 改变的目的： 能够测量前三室六台风机的流量，对前三室风机的控制 方式由“根据风压调整风机”调整为“根据风室的风量调整风机” 。即根据风室供风 量调整风机电机的转速，从而为前三室提供更为合理的冷风，达到更为理想的冷却效 果和热回收效率。

改变的方法：

（1） 现场取消前三室六台风机出口（出口风管上）的测点，拆下压力变送器及 相关采风管道。

（2） 把该处的压力变送器安装于风机进口处的环行测压点。 操作办法见下面示 意图，序号 4 为压力变送器，序号 8 为从环形测压点到压力变送器的硬管。序号 6 和 序号 7 可以暂时不做考虑。

序号1：风机进风口管道 序号 2：风机电机变频器 序号3：风机和电机

序号 4：压力变送器 序号 5：中控流量显示与控制 序号 6：电机转速 传感器序号 7：功率消耗测定器 序号 8：从环形测压点到压力变送器的硬管 （3） 需要电控人员从电气连接和编程方面做一些更改。

由于安装在风机进口处的压力变送器测量的是进口处的压差，还需要电气编程 人员通

过程序换算成流量，从而显示在中控的操作画面上，具体的编程思路如下：

a） 通过压力变送器测量风机进口处压差,△ p （单位：pa） b） 通过压差计算风机进口风速： v=

v- 风速（ m/s） △p- 风机进口压差（ pa） 2.1*98.02* △p

c） 通过风速计算风机的流量； Q=（v*3.14*D*D/4）*3600

Q-风机流量（Nm3/h v-风速（m/s） D-测压环处风机进口管道内径（m）

D 需要现场测量， 同时请注意测压表的量程，如果是正压表，需要电气人员调 整一下测压表的量程。

33．润滑管穿隔墙的地方必须密封，防止风室串风或漏风。 34．软管布臵的如果很凌乱，运动时候会刮蹭金属件，除了安装管夹外，还需要 用电线捆扎带整理。

35•润滑系统的工作压力调到了 10Mpa~ 15Mpa通过调整压差开关弹簧（或者 是出口的压力换向阀）实现。

36．风机曲线，需要厂里提供，如果没有，需要向供货商索要， 以方便工艺操作。 37．浇注料刻度， 为了方便观察料层的厚度， 需要在浇注料上凿上两道水平沟槽 刻度，刻度的位臵在上壳体三视窗的对面，刻度定位从列间密封的顶部开始算起，距 离分别为600mn和700mm需要在点火前实施。

38．冷却机壳体安装完毕后需要最后刷一遍油漆。

39．空气炮的位臵要在打浇注料前确定， 尤其马蹄形两侧浇注料空气炮不要遗漏， 打浇注料时候预埋炮嘴。

40．四连杆分配器出口加装单向阀， 位臵在分配器出口与软管之间。 注意单向阀 方向不要反了，否则油打不出去。如果单向阀已经集成在分配器上，则不需要另行安 装。 41．液压缸与底座连接的销轴容易窜出， 请把螺栓拧紧， 把圆形档板点焊在底座 上，同时在销轴的另外一侧加档板与底座点焊，防止轴窜出。

附录 7：篦床风阀安装开度表

1 ) 8 列冷却机( TCFC350)0 2) 9 列冷却机(例： TCFC400)0 3) 12 列冷却机(例： TCFC5500)

液压传动系统使用说明书

1、液压系统概述

TCFC亍进式稳流冷却机属目前国际技术领先的第四代冷却机， 对设备本身的性能 和可靠性提出了更高的要求。 为了实现上述目标， 该机配套了液压传动， 并通过电控、 液控和连锁控制实现预期的目的和自我保护功能。该冷却机只有一段水平活动篦床， 篦床由数列组成，每列有前后两个液压缸同步驱动，各列相对独立，通过列间的互相 配合运动， 从而达到输送熟料的目的。为防止某主工作泵损坏而影响生产，另配有 一备用泵。液压泵将高压油打入液压缸的无杆腔或有杆腔，推动液压缸的活塞做往复 运动，液压缸通过支座将动力传递给活动篦床，从而实现活动篦床的交替往复运动。

图 1 ：液压站工作原理图 2、 传动系统的组成及功能： 2.1 液压传动的术语： 推程：液压缸活塞有杆腔加压，活动篦床向物料流动的方向运动。

回程：液压缸活塞无杆腔加压，即活动篦床向物料流动的反方向运动。 冲程：由液压缸活塞的上推运动和随后的回退运动所完成的一个运动循环称作一 个冲程。

冲程次数：液压缸每分钟的冲程数称为冲程次数。 亍程：液压缸的活塞往复运动的距离。 2.2 液压系统原理图及说明

如下图 2 是系统的液压系统原理图，主要由四个部分组成： 油箱组件部分；动 力元件部分；控制元件部分；执亍元件部分。

图 2a:5 列液压系统原理图 图 2b:12 列液压系统原理图 2.3 组成部件及功能

1） 液压元件 : 提供系统工作的动力。

① 油箱组件部分：油箱、油管、管接头、过滤器、加热器、压力表、冷却循环 系统等。 功能： a. 供油、防尘 ; b. 回油过滤 ; c. 油温加热 ; d. 压力检测 ; e. 冷却、循环 过滤。 ② 动力元件部分：液压泵（其中含一台备用泵） 功能：产生油流和油压。 ③ 控制元件部分：多路比例换向阀 功能：控制液压缸运动的方向和速度。 ④ 执亍元件部分：液压缸 功能：推动篦床往复运动。 2） 电控元件：控制柜及控制软件等。 功能：实现传动的控制、调整和自我保护。 3. 安装指导 3.1 、液压系统原理图及总装配图

1．冷却机液压系统原理图，见图 2a,2b 。

2． 冷 却 机液 压系 统 总装 配图 ， 见 《液 压系 统站 外 配管 示意 图》见图 2c,2d,2e,2f,2g 。（以 12 列为例，其他规格冷却机位列出，要求相同。 ）

图 2c ：液压站内布管示意图 图2d:液压站外布管示意图 图2e：液压站外布管示意图

注意液压管道必须顺地沟布管，所有支架都不允许固定在设备上。 图 2f ：液压站外布管示意图

注意所有管路必须考虑检修空间，垂直方向不允许密布两层。 图 2f ：液压站外布管示意图

注意所有管路 必须考虑穿墙密封，防止风室漏风，采用如图所示隔板 3.2 、安装程序 管道安装规范和冲洗要求见《附录一：液压系统管道安装、冲洗规范》 。 安装步骤：

( 1) 液压缸的安装。安装时注意液压缸的方向，有杆腔一端朝入料端方向，无 杆腔一端朝卸料端方向。见图 3。图3a:液压缸的安装 图3b:液压缸的安装

(2) 接近开关的安装。从下

图可以看出，感应块的宽度是 100mm该部分长度 是不算在行程内的，此外，感应块碰到行程开关后，还有一段滑行距离。篦床每列行 程最大是300mm因此安装时行程开关的距离不要过长，初始行程可设臵为250~280mm 具体长度可在生产中调整。图 4:行程示意图

(3) 液压站的就位，接好油站与泵站之间的接管。 图5a：液压站就位

(4) 回流阀的安装。安装示意图见 MEC(公司站外配管示意图。 图5b:回油 梭阀

安装

(5) 管道的安装，详细见上面章节布管

示意图 图5c：出液压站管道安装 图5d：穿墙液压管道密封处理 ( 6) 布管时要遵循如下原则:

1) 管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直布管， 水平管道的不平行度应w 2/1000 ;垂直管道的不垂直度应w 2/400。用水平仪检测。

2) 管道的配臵必须使管道、液压阀和其它元件装卸、维修方便。系统中任何一 段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其它元件。

3) 配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。 应适当配臵管道支架和管夹。 弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。

4) 管道的重量不应由阀、 泵及其它液压元件和辅件承受; 也不应由管道支承较 重的元件重量。

5) 一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管，完成一段，组装后， 再配臵其后一段，以避免一次焊完产生累积误差。

6) 焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。 管子的焊接必须用 氩弧焊。液压管道采用对接焊时，焊缝内壁必须比管道高出0.3〜0.5mm不允许出现 凹入内壁的现象。 在焊完后，再用锉或手提砂轮把内壁中高出的焊缝修平。 去除焊渣、 毛刺，达到光洁程度。对接焊焊缝的截面应与管子中心线垂直。焊缝截面不允许在转 角处，也应避免在管道的两个弯管之间。 在焊接配管时， 必须先按安装位臵点焊定位， 再拆下来焊接，焊后再组装上整形。在焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。管

道焊接后，对壁厚小于等于5mm的焊缝，应在室温下自然冷却，不得用强风或淋水强 迫冷却。

7) 管道配管焊接以后，所有管道都应按所处位臵预安装一次。将各液压元件、 阀块、阀架、泵站连接起来。各接口应自然贴和、对中，不能强扭连接。当松开管接 头或法兰螺钉时，相对结合面中心线不许有较大的错位、离缝或跷角。如发生此种情 况可用火烤整形消除。

8) 如果是卡套式接头，要注意卡套接头的安装要求，精轧钢管切口要平整，不 能打坡口，更不能打磨端面，否则，卡套容易泄露。

（ 7） 如果管道穿过隔墙， 要注意做好穿墙密封。 要求在穿墙的地方放臵穿墙密 封板，见图 5，管路穿过密封管上的钢管，在液压管和钢管之间塞上油麻密封，然后 把密封板焊接在风室隔墙上。具体见液压站外 布管图。

（ 8） 管道的冲洗、压力实验。 管道冲洗时候，要短路液压阀和液压缸，专用 循环站直接和管路连接，循环泵供油对管道进行冲洗；之后，依靠回路的背压阀在管 路上建立起压力，从而进行压力实验。本系统要求额定工作压力 25Mpa试验压力应 逐级升高，每升高一级宜稳压至 2~3分钟，达到试验压力后，持压 10 分钟，然后降 至工作压力进行全面检查， 以系统所有焊缝和连接口无漏油， 管道无永久变形为合格。 管道的冲洗，压力实验具体要求见《附录一：液压系统管道安装、冲洗规范》 。

3.3 、试车运行的准备 （1）供油

供油时应使用一个滤油机， 供油量应比规定的油量多一些， 同时应注意不要让外 界杂质或水进入到油中，注意新油也要经过过滤才能使用。并确定连接油箱与泵组之 间的截止阀全部开启。

（2）确定电机的运转方向： 一般参照液压泵顶部铭牌上箭头方向和液压设备的装配图检查电机的运转方向。

（ 3）电磁控制阀动作实验：

检查电路和电磁控制阀的一致性， 给每一个电磁控制阀单独通电以确定磁体是否 按动

作执行。

3.4 、试车的程序

1） ．液压泵的操作

（1） 全部打开液压泵吸油口的阀门，再打开油泵附近压力口的安全阀。 （2） 通过柱塞泵的泄漏油口向油泵内灌油。

（ 3）各项准备工作完成后，通过电机的间歇转动检查油泵是否灌入工作介质， 然后使油泵的无载荷下运转大约 5 分钟。

（ 4）液压泵的运转过程中会有些震动， 如果震动太大， 可能是安装不当造成的。 各部分正常的情况下，让油泵在无载荷下运转一小时，检查油泵的发热，震动和声响 都无异常；

（5）调整油泵和系统的安全阀，先将系统压力调整到5MPa上五分钟，如系统无 异

常现象，再将压力调至8MPa停留片刻再将系统压力分别升到 10MPa 12MPa等逐 级升高，直至系统最高工作压力，持续运转一小时。这个过程中，油泵应无震动，异 常声响和油温升过高（不应超过 60 度）等现象。在上述压力下，各阀件必须按照各 自的职能应动作灵敏，安全保护装臵都必须准确无误地起作用。在压力试验下，液压 系统应无渗漏油现象，保压时间为 30 分钟。

2） ．注满各执行机构工作介质（清除空气） 启动液压泵后，将系统压力调到最 低启动压力，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设臵的 排气阀，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将 液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上 止点时，并闭排气阀。打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无杆腔中的空气，油 缸作全程来回运动 30次以上，直到将液压缸中的空气排净为止。

3） ．传动机构的操作 在压力控制阀设定到一定值后， 分别转动传动部分的每一部分， 起初要手动低速 运转，对机器运行仔细观察多次后，达到预期效果并确定限位开关的作用，当调整到 预定速度后实验传动装臵的整体操作和自动操作。

4） .过滤器的清除及更换

由于过滤器在运行可能被阻塞，为保证系统功能，保护系统内关键元件，应注意 使过滤器保持清洁。 5） .螺钉的再次紧固

试车运行500小时后，注意松动的螺钉螺母再严格的予以坚固。 3.5、试车故障及解决方法

在调试过程中，或者在以后的运行过程中，如果传动系统出现故障，可以用机旁 按钮盒（PSB逐列点动篦床，从而排查故障的原因， PSB见下图，每列有两个按钮，

分别可点动篦床向前和向后。PSB的使用要在液压站控制系统触摸屏上激活，平时处 于自锁状态，避免误操作。此外，除了 PSB可点动篦床外，在触摸屏上也可实现该操 作。图6: PSB机旁按钮盒

对于故障的原因，可参照以下内容查找原因并解决，还可以参照本说明书中 第4节的内容。

1）泵的不正常运行噪音 序 号 可能的原因 措施 -检查管网有无泄漏 1 油中混入空气（形成气泡） -拧紧管接头或更换有损伤的软管 必要时，对系统进行清理，放油 2 轴向柱塞泵或电动机的紧固螺栓松动 -将螺栓拧紧 3 油箱中的油位过低 -检查有无泄漏并加以排除 -重新加油 4 油温过低 -检查温控系统 -检查加热元件的工作情况 2）其他异常噪音 序 号 可能的原因 措施 1 液压管网的紧固件已松动 -检查紧固件是否损坏， 检查紧固件是否松动 -检查行程开关装臵的固定情况，如 有2 液压系统出现压力冲击（正常运行过 程中必要，将感应块重新调整固定， 使液液压缸运行至机械端部极限位 臵） 压缸活塞不会运行至机械端部 极限位 臵 3）压力波动 序 号 可能的原因 措施 1 油中混入空气，造成不均匀运动 -对系统进行检查，排除空气 2 轴向柱塞泵发生磨损或损坏 「 -对泵进行修理或更换 3 轴向柱塞泵安全阀有损坏 -将安全阀更换或修理 4）液压缸不动作 序号 1 2 可能的原因 措施 液压缸接近开关有损坏 -更换接近开关 接近开关感应块松动或脱 落 -调整、紧固感应块 -检查比例调节阀和其上的 电控附件 -检查电气控制元件 比例调节阀（序号40 ）不 换-去除阀体上的杂物 向 -若在步骤1和2进行之后 未产生换向动作，更换或修 理比例调节阀 篦床停在接近开关之间，压 力-检查电气控制元件 表（序号21 ）显示泵的 最大-检查活动框架运行是否被 卡住 工作压力 3 4 可能的原因 序 号 液压缸接近开关有损坏 1 接近开关感应块松动或脱落 2 措施 -更换接近开关 -调整、紧固感应块 -检查比例调节阀和其上的电控附件 -检查电气控制元件 -去除阀体上的杂物 -若在步骤1和2进行之后未产生换向 动作，更换或修理比例调节阀 -检查电气控制元件 3 比例调节阀（序号40）不换向 4 篦床停在接近开关之间，压力表 （序号21）显示泵的最大工作压力 -检查活动框架运行是否被卡住 5）油温过高：当油温超过75C时,应进行下述检查并采取相应的措施

序 号 可能的原因 1 2 3 4 5 6 7 液压泵站通风不好 油箱温度传感器（序号5）损坏 油冷却器（序号29）结垢或堵塞 安全阀的压力调得比泵的设定压力低 措施 -改善通风 -更换温度传感器 -清洗油冷却器 -重新调节 循环过滤器（序号3）和回油过滤器（序 号2）中含有很多脏物，以致液压油不 得不-更换过滤器滤芯 经旁路管回油箱 水冷却器或电磁水阀有损坏 -修理水冷却器、电磁水阀或打开旁路 水冷却过滤器中有脏物 -更换过滤器 6）液压部件发生泄漏

如果发生泄漏，应更换相关液压部件的密封，如果在一相对较短的时间内 发生新的泄漏，应进行下述检查并采取相应的措施： 序 号 可能的原因 措施 1 2 3 4 油中含有脏物 油温超过75 C，密封件变脆 密圭寸在组装时损坏 螺纹接头在压力状态下拧紧 -将油更换 -检查油冷却器 -更换已损坏的密圭寸 -在零压状态下重新拧紧螺纹接头 7）液压管网发生泄漏

用扳手拧紧螺纹接头，并适当预紧。若过分预紧，管或接头可能胀裂而造成更多 泄漏。检查如下: 序 号 可能的原因 1 2 3 措施 螺纹接头内部开裂 -更换螺纹接头 管子接口开裂 管子接口歪斜，即螺纹接头处的接触 不良 4 螺纹接头在压力状态下拧紧 -在零压状态下重新拧紧 8）轴向柱塞泵发生故障

当一台轴向柱塞泵出故障而不能正常工作时，应使用备用泵替换该泵。 4. 操作

4.1启动操作程序

注意：开车前应确保经过空载运行，以免载荷过大而损坏主机及液压系统； 停车 前也应确保篦床上的物料已被卸空。

1） 、正常启动（主泵工作，备用泵不工作）前，应确保截止阀应处于如下状态： 每一泵都设有吸油口、出油口限位开关，还有总的泵吸油口限位开关。只要有泵运行， 总吸油口蝶阀必须打开，即限位开关 LSO闭合。当主泵M1启动时，限位开关LS1及 接近开关S1必须都闭合。同样，主泵 M2启动 时，限位开关LS2及接近开关S2必须 都闭合。两台主泵同时运行时，备用泵不可启动，只有当其中一台主泵停止时，备用 泵才被允许启动。当备用泵 M3投入时，限位开关LS3及接近开关S3必须都闭合。

2） 、开启循环泵系统及温控系统。

3） 、在现场触摸屏设臵运动初始参数，这包括：运动的冲程数，冷却机正常运行 时，冲程数在4~6次左右，根据生产积累的经验进行调整； Ramp time调整，这包括 向前推时启动和刹车的ramp time，以及后退时启动和刹车的ramp time，一般这4 个参数在调试时设臵好；后退时阀的开度的设臵，一般 100%全开。

4） 、启动工作泵。

5） 、在控制板上将篦床的运动次数逐渐调大，此时应注意主机及液压系统是否正 常，如

有异常情况，应立即停机；若无异常情况，可将运动次数调到所需的工作次数。

4.2开车前各项准备工作： 4.2.1向油箱内加油

1） .注意事项：

① 油箱内注油之前必须确保油箱外表和内部干燥、清洁，没有灰尘和水。

② 油箱用滤油车进行注油，注油时应确保所使用的是指定牌号的液压油， 油温不 低于5C。

2） .加油操作步骤：

① 将吸油软管插入油桶，为了防止脏物进入油箱，必须确保油桶开盖处的清洁。 ② 打开油桶上的通气螺塞（若有螺塞）。

③ 把滤油车上的出油软管连接到油箱的注油口 （或空气滤清器法兰口）上，吸油 口伸到油桶内。

④ 给滤油车通电，注油工作即已开始。

⑤ 注视油箱上的油位，到达指定油位方可断电。

4.2.2 向油管内充油与液压缸相连的管道有截止阀，其布臵形式如图 4 所示。 ① 进油管和回油管上各有一个截止阀 X。 注意：油管中充完油后检查油箱油位，如油位较低，则还应向油箱中加油。 4.2.3 液压管网的冲洗和排气

目的：清除系统中的空气、污物。 4.2.4 检查系统的泄漏

1） 、为了检查系统的泄漏情况，关闭截止阀 X,分别在控制箱的触摸屏上设臵推 程和回程的一定开度，这时管道内的压力将达到泵的设定压力，即使是连接处最轻微 的泄漏也会被发现。

2） 、在触摸屏上停止篦床运行。打开截止阀 X。 4.2.5 检查篦床运动的平稳性

1） 、目的：确保液压缸在限位开关限定的范围内往复运动时， 各部件之间不发 生碰撞。

注意：在起动冷却机液压传动之前，必须确保以下几点： ① 现场触摸屏面板上已预先设定好 ② 循环泵、温控系统已运行 ③ 所有的安装工具已经移开 ④ 没有人处于危险中

2） 、点动动作，以检查篦床运动情况： ① 前推至前端限位点：

a 启动液压系统，实现篦床前推动作 ;

b 液压缸推至前端限位位臵时，停止运动 ; ② 回退至后端限位点：

a 启动液压系统，实现篦床回退动作 ;

b 液压缸退至后端限位位臵时，停止运动 ; 4.2.6 液压缸的排气

目的：排除液压缸内的空气

1 ）、排气前必须确保如下先决条件：

① 触摸屏面板上已设定篦床处于停止运行状态或泵处于关闭状态 ② 打开进、回油管上的截止阀 X。

2）、对于每一台泵控制的篦床，重复如下操作 5~10分钟： ① 起动泵 ;

② 在触摸屏上设定将液压缸活塞移动到前端的限位位臵 ;

③ 拧松缸尾的排气螺栓， 在触摸屏上设定液压缸活塞回退， 使左边和右边的液压 缸无杆腔同时排气 ;

④ 当液压缸活塞移动到后端的限位位臵时， 拧紧缸尾的排气螺栓， 同时拧松缸头 的排气螺栓，在触摸屏上设定液压缸活塞前推，使左、右液压缸的有杆腔同时排气。

⑤ 重复上述操作步骤几次， 直到从液压缸中出来的油不含气泡， 重新拧紧排气螺 栓。 当对所有的缸全都完成排气后，即可停机。

注意：一定不要将液压缸排气时所接的液压油（已污染）用于液压系统中（如倒 回油箱中）。排气后，检查油箱中的油位，如油位较低，应向油箱中补油。检查回油 过滤器堵塞情况，以决定是否更换滤芯。

4.2.7 调整行程

目的：

① 根据工况调整液压缸的最佳行程长度；

② 防止运行中液压缸活塞运行到两端极限位臵而发生硬性碰撞。 注意：由于接近开关的安装误差， 以及篦床运动惯性的影响， 不同的冲程次数相 应的行程长度略有变化，尤其是在最大冲程次数（即最高篦速）和额定最高负载的情 况下，行程增大相对更明显，为确保在这种工况下液压缸活塞不致运行到其极限位臵 而产生冲击，调行程时可以额定产量下的篦速 4~6 次 / 分钟为准，调定行程约为 280mm， 这可保证最高篦速时行程不大于 300mm具体可在现场按实际篦床运行情况调定。行程 开关的设臵如图 5 所示，主要部件：

1 行程开关

2 感应块 3 行程开关支架 4 感应块支架

行程长度的调整时通过调整行程开关位臵来实现的， 要注意几个问题： 感应块的 长度是100mm此长度不应计在行程长度内；感应块触到行程开关后，并不是立即停 止下来，还有一段的刹车距离，计算行程时，应包括该距离。这一点，在前面安装指 导中也有说明。

当液压缸活塞在设定冲程次数条件下几乎到达机械极限位臵时，进行如下操作： 图 5：行程开关装臵图

a） 测量行程长度（参照小车上的行程指针位臵）

b） 判断行程开关是否偏臵 c） 调整行程开关的位臵和行程长度

当校验行程长度和冲程次数时， 确保液压缸活塞运动时不达到机械极限位臵， 否 则要重新调整行程开关的位臵。

注意：液压缸的行程要在篦床有载 （窑的产量达到 80%左右）运行期间再次调整， 因为有载篦床的惯性增大，所以这一点尤为重要。

4.2.8 备用泵功能的测试 调试期间，为了检验电气和液压的连接以及备用泵的功 能，所有的主泵都应由 备用泵替换来测试一遍。

5．维护

5.1 维修工作注意事项

① 全部维护工作应作有检查表，并按表中规定的内容进行，将检查结果归档。 ② 将检查、维护以及修理过程中发现的问题记录在检查表中。

③ 如果检查中发现某些零部件需要更换，应确保及时将相关的备件备妥。

④ 如果维护工作需要将系统拆开， 则应确保周围环境特别清洁， 溢漏的液压油绝 对不能再使用。

⑤ 除对具体部件进行检查外， 维护和修理工作还应包括对液压油、 液压管道连接 件拧紧、泄漏、泵站工作噪音和液压油温度的检查。

5.2 液压油

5.2.1 对所用液压油的要求

① 只能使用规定的液压油。

② 产地和质量不同的液压油不能混合在一起使用。 ③ 泄漏的液压油不可以重新使用。

④ 必须确保使用的液压油满足系统清洁度的要求。 5.2.2 液压油存放注意事项

① 油桶在运输过程中不应有任何损坏，以防异物通过破裂处进入桶内。 ② 液压油应存放在密闭、干燥和防水的室内。

③ 如果液压油不得不暂存室外， 那么油桶应水平放臵， 并尽可能将油桶放在木架 或支架上面，且应有防雨和防尘棚。

5.2.3 影响液压油质量的因素

为确保篦床液压传动系统安全运行和高运转率， 应尽可能避免对液压油产生不良 影响的因素，这些不良影响因素主要是：

1） 脏物 〃来自周围环境的脏物（在灌装或泄漏时进入的碎屑、密封材料、尘土和空气中 的水气）

〃运行过程中形成的脏物

（液压油因本身老化而形成的脏物，以及机件因摩擦而掉下的金属末和铁锈等） . 特殊的脏物

① 水 水和油不相溶，水以自由状态（乳状）存于油中，由于沉淀物的增加，水将使液 压件的磨损增大并加快液压油的老化。此外，它将增加泡沫的形成。油含水增多，可 明显观察到油呈乳白色。

② 老化物

液压油形成的不溶解老化物会形成沉淀，它将增加液压机件的磨损。 〃脏物带来的后果

① 固体和液体脏物改变了油的物理性能 ② 降低油的使用寿命

③ 对冷却机液压件带来下述直接后果

〃磨损 〃增加摩擦 〃阻塞 〃粘堵，生锈 因此，为保证元件的使用寿命和设备的运转率，必须确保油液的清洁。 2） 空气 空气进入液压系统中会造成

〃气穴和气蚀（由于“空洞部位”的形成而发生压力冲击） 〃不稳定运动 〃液压机件磨损 3）高工作温度

连续的高工作温度会使油老化和变质。 作为极端情况， 它将导致油膜破裂， 运动 机件卡住。

5.3 液压油检查

对液压油进行经常性检查是必要的， 因为如果油位低于最低油位， 那么油的工作 温度将升高，并发生空气混入，最坏的情况是油流中断，所有上述情况都有可能造成 液压元件的损坏。 脏物和化学变化（老化） ，会使液压油在使用过程中变质，如果脏 物和（或）油的老化超过一定的限定值，那么必须将油更换，换油太迟，会因油中含 有的不沉淀的磨蚀性小颗粒异物而增大系统发生故障或损坏的可能性。 作为维护工作 内容，要检查油的状况和可使用性。检查方法如下：

每月 肉眼，嗅觉检查 每年 化验室检查 1） 肉眼，嗅觉检查

用来进行肉眼和嗅觉检查的油样应在机组运行过程中从轴向柱塞泵的溢流管中 取样。液压油通过肉眼和嗅觉检查数据：

现象 深色 乳白 分离水 气泡 脏物 氧化物 水或泡沫 水 空气 可能的原因 过热，忘记换油 有水或空气浸入 有水浸入，如冷却水 有空气进入，比如由于漏油或吸油 管开裂而进入的空气 摩擦产生的碎屑，脏物，老化物 过热

悬浮或沉 淀固态异物 脏物 油烧焦味 老化物 2）化验室检查：

化验室检查需100~200ml液压油，太少的液压油样不利于检验，盛油样的容器必 须是绝对的干净、干燥和密闭，并绝不会和油样发生化学反应。

油样应在机组运行过程中汲取，汲取油样的步骤如下：

〃将溢流管从轴向柱塞泵移开，向油样容器中灌入约 200ml液压油。 〃将溢流管重新固定到柱塞泵上。

如果油样不能够在机组运行过程中汲取， 那么应在机组停运后立即汲取油样，因 为当机组停运时，脏物开始沉淀。

531每日检查 1）

液压缸检查

① 检查液压缸密封性，如果发现漏油则将磨损的密封件更换。 ② 检查篦床运行情况

篦床不应该总是运行到机械端部位臵（硬性撞击） 液压缸回程是否适当，即正 常运行中液压缸头部和底部是否机械接触的情况？

如果液压缸运行到了机械端部位臵，那么应重新调整接近开关感应块，接近开关 感应块的调整见使用、操作说明书中的“操作”文件 327节。

2）

管网检查

.肉眼和检查接头处漏油情况

.肉眼检查液压缸和管网之间的软管状况 3）

液压机组检查

① 检查有无不正常的工作噪音，泵的工作噪音过大可能是磨损、混入空气或超负 荷运行所致。

② 肉眼检查漏油情况。 ③ 检测压力表工作压力。

注意：检测压力后，如不需要再检测压力，可将压力表从快速接头处拧下，这将 有助于延长压力表的使用寿命。

④ 通过油箱上温度数显表的温度显示值检查油温。 ⑤ 检查油箱的油位。 5.3.2每周检查 除日常检查内容外，每周还应检查如下内容： ① 清理沉积于液压机组上的粉尘

② 检查循环泵回油过滤器（3），当发出堵塞信号时，应更换回油过滤器滤芯，更 换滤芯元件时，循环泵系统应停止运行。

双筒回油过滤器（序号 2有两个滤芯，正常情况下只有一个工作，另一个为备 用，当工作着的滤芯堵塞时，将备用滤芯投入使用，这样，更换滤芯元件时，液压系 统不必停机。

③ 当温度显示器指示的温度高于 55°C时，应检查冷却器（序号 29）是否已投入 运行。

④ 在正常运行过程中将液压管网回油，这样管网中的油被油箱（见图 7）中的油 更换。

5.4换油 1）

抽出使用过的油

① 确保系统处于停机状态

② 液压油可用滤油小车通过油箱上的空气过滤器连接法兰口抽出， 抽完后打开放 油阀（序号35）将剩余的油排出去。油应在温热状态下排出，这样可确保大部分油都 能够被排出去。

2） 3）

清洗管网 清洗油箱

用少量的新油清洗管网，此过程可用滤油小车来完成。

① 将油箱内部彻底清理干净，将油箱上的检查盖拆下即可进行油箱内部的清理。 不得使用纤维材料（如毛纺抹布等）清理油箱。

一般出厂前已清理过，换液压油时可用新油冲一下油箱。 油箱用滤油车进行加油 ② 不得使用溶剂（如汽油）清理油箱，因为残积的溶剂会加速液压油的老化。 ③ 根据情况更换循环泵过滤器（序号 3）的滤芯。 ④ 根据情况更换双筒回油过滤器（序号 2）的滤芯。

5）

油箱加油注意事项：

① 只允许使用规定的液压油

② 液压机组中不可使用产地和质量不同的液压油

③ 一定要用滤油小车向油箱加油，参见使用操作说明书中“操作”文件 3.2.1 节。 6）

系统重新启动

检查项 目 检查方法 周 期 保养标准 对于系统更全面的维护、管理办法，可以参照下表来执行： 保养 系被查部件 统 名称 1 •电机 修理（更 备注 换）标准 绝缘状 态 用万用表 测1年 接地电阻大 量 于10Q 2.控制回 路 绝缘状 态 用万用表 测1年 接地电阻大 量 于10Q 电器 系3.电缆线 绝缘状 态 用万用表 测1年 接地电阻大 于 统 量 10Q 4.电缆管 1•管路 液压 系统 用万用表 测1年 接地电阻大 绝缘状 态 量 于10Q 管路状 态 用通常的 方1年 螺母连接处 有上紧 无松动 法测量 检杳管路 油量 2.工作介 质 用液位表 测1月 油量应在规 定根据使 用7级以内 量 范围内 更换 油 NAS1638 同上 油的纯 度 化验工取 样半 年 检杳 3.液压泵 组 联轴器 拆开检查 1年 产生噪音说 明磨损严 重检查是 联轴器破 损 时更 换 否对中 4.泵 声音 温度 1月 正常值为 90db 贝仪测量 温度计装 在1月 高温温度 泵体上 70 r 听声音分 压力表测 量 超标更 换 油液污 染 超高检 查更换相 应其它 部件 部件 压力 泄漏 1月 维持规定压 力液压系 统 不变 直观检查 或2月 更换密 封 注意泵 密触摸检 查 圭寸 空气进 在输出管 2月 入 涂抹油脂 5.过滤器 附着杂 质 根据指示 器2月 无外来杂质 附7 级 外来杂 质NAS1638 着 取出直 观监附着 换 察 6.压力表 压力误 差 用标准压 半 年 误差大 更误差不得超 过换 力计测量 最小刻度 之半 7.温度计 温度误 差 用标准温 度半 年 误差大 更误差不得超 过换 计测量 最小刻度 之半 1年 压力稳定易 于检查更 换 泵和其 它8.压力控 制调节压 力 控制 阀 用试验台 检元件 有关 查压力 最大至U最 小 测量泵站 1年 9.冷却器 检查内 部流量调 节 冷却速度 更换 内部泄 漏 把阀关闭 并1年 检查或 更10.截止 根据使用目 的换 检查内 部泄阀 无内部泄 露漏 漏 例用万用表 测1年 接地电阻大 阀比绝缘状 态 量 于10Q 1年 不能超过额 定检查电 器电压测 电压 设备 用万用表 测量 量运行 期间的最 大电压 11 声音 听觉检杳 1年 阀磨损 螺外观检查 端半 年 边缘表面无 毛更换 钉松 部及壳 体螺刺无松动 现象 钉是 否松动 运行情 况 元件温度 及功能 12.单向 阀 13.传感 器 14.温控 仪 15.液压 缸 2月 温度大于 部件运 行过多节 流80 C动作不 正有障 碍 会发 热 确 内部泄 漏 检查泄漏 1年 根据泄漏情 况 检查或 更换 绝缘状 态 用万用表 测1年 接地电阻大 量 于10Q 压力 用压力计 测2月 在调定范围 内 量 运行情 况 用万用表 测1年 接地电阻大 量 于10Q 运行情 况 检查操作 2月 符合相应检 查 运行不 灵与泵阀 有活查 内部 关 平滑情况 泄漏 16.油箱 17.管路 泄漏 震动 观察或手 摸 观察或手 摸 观察或手 摸 2月 无外部泄漏 1年 无外部泄漏 更换密 封 注意焊 接部件 2月 阀开关时不 应有较大的 震动 因冲击 力震动 检查管 路系统 附件 观察或手 摸 2月 无松动无脱 落 上紧 6 •故障、原因及修理方法

经过良好组装，调试和管理的液压机组会长时间无故障运行， 然而一旦发生故障, 应对液压驱动系统进行仔细检查。故障查找和排除应按下面的说明进行。

故障范围 原因 修理方法 产 生 噪 泵 1.泵的吸入管和滤油器中 有检查并用咼质量清洗油和清洗清洗。 杂质 2.泵的输入管线或接头漏 气 用油脂涂抹接头处并观察声音如何变 化，如声音变小上紧接头或更换密封即 可。 3.泵骨架油封处漏气 用油脂涂抹轴的外断，如声音变小，更 换：4.泵的安装螺栓松动 安全阀 1 .阀芯卡住或运转不正常 密封即可。 上紧螺栓。 拆卸并检查，如毛病不大抹光后重新装 ：2•针阀的非正常磨损 3•弹簧盘弯与空气共振 「1 •部件连接螺栓松动 2•管夹固定件松动 3•冲击压力引起管系共鸣 1 •油箱中工作介质不足 2•泵的吸入管和滤油器中 有杂质阻塞 3.空气从吸入管进入 压 力 损 失 /.泵的工作恶化 1.阀芯卡住或运转不正常 上并观察结果。 更换针阀并清除油污换工作介质。 从管路中排除空气，检查空气可能进入 的部位。 上紧螺栓。 检查并上紧。 检查阀的特性、管径接头等。 检查油位并立即需要注油，要使管的入 口边缘底于油面。 经常期使用后，油中的氧化沉积物引起 阻塞，冲洗过滤器及油箱严重时要求更 换工作介质。 用油脂涂抹轴的外端，检查并修理。 换泵。 拆卸并检查，如毛病不大抹光后重新装 上，如损坏则更换新的。 更换针阀。 更换。 更换。 清洗。 上紧螺栓。 检查并上紧。 检查阀的特性，管径接头等。 更换阀。 其它 泵 安全阀 ：2.针阀的非正常磨损 3.弹簧永久变形 4.阀座损坏 .阻尼孔阻塞 1.部件连接螺栓松动 2.管夹固定件松动 3.冲击压力引起管系共鸣 其它 ；1.泵输出压力损失 液压站运转 更换阀或检查电路，更换滑动件或研磨 后损坏 2.比例阀损坏及滑动件卡 住 重新组装。 3.油缸卡住 检查更换。 4.电控故障 检查电控系统。 1.泵的输出液量不足 参照压力损失处理办法。 2.比例阀损坏及滑动件卡 住更换阀或检查电路，更换滑动件或研磨 后重新组装，或更换。 内部泄漏 运行速度 慢 3.节流阀失调 重调或检查滑动件。 .从阀，缸或输出管泄漏 根据损坏程度，检查修理或更换。 5.比例阀换向失灵 更换。 附录一：液压系统管道安装、冲洗规范 1管道安装： 1.1切割

液压的管子一般应用机械方法切割：管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。 管

端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。切口平面与管子轴线垂直度 公差为管子外径的1/100。

1.2弯管

液压、润滑系统的管子一般采用冷弯。弯管的最小弯曲半径应采用外径的 3倍, 管

子工作压力高，弯曲半径宜大。

1.3 管道焊接

1.3.1 焊缝质量要求

工作压力等于及高于6.3MPA( 63BAR的管道，其对口焊缝质量应不低于I级焊 缝标准；工作压力低于6.3MPA的管道，其对口焊缝质量应不低于II级焊缝标准。坡 口加工及接头组对： I 、II 级焊缝的坡口应用机械方法加工，若用氧一乙炔焰加工， 则需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。管子、管件的对口 应做到内壁平齐： I、II 级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的 10%，且不 大于 14mm；

1.3.2 管道焊接 焊工应按有关规定进行试验， 取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围 的焊接工作。 焊接材料应具有制造厂的合格证明书。焊条、焊剂在使用前应按产品 说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝 在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。施焊前应对坡口及附近宽 20mm范围内的内外 管壁进行清理，除净其上的油、水漆、锈及毛刺等。

管道点固焊时， 点固的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。 点固焊后， 应认 真检查焊肉， 如发现有裂纹等缺陷应及时处理。 在管道焊接全过程中， 应防止风、 雨、 雪的侵袭。焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞油清理干净，并作好记录。焊 缝的返修应有工艺措施；同一焊缝的返修次数：管道不得超过 3次；宜用氩弧打底、 电弧焊填充：

1.3.3 焊接检验 管道对口焊接后必须进行外观检查， 且应在无损探伤和压力试验前进行； 检查前 应将妨碍检查的渣皮和飞贱清理干净。按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工 的焊缝，如仍有不合格者，对应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。角焊缝的焊脚高 度应符合设计规定，其外形平缓过渡，表面不得有裂纹，气孔，夹渣等缺陷，咬肉深 度不得大于 0.5mm。

2．管道酸洗一般规定 液压除锈应采用酸洗法。 管道酸洗应在管道配制完毕且已具备冲洗条件后行。 酸 洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施；金属密封垫不应装入管道中酸洗。涂有油 漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道 的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。管道酸洗用水必须洁净；不锈钢管道酸洗用水的 氯离子含量不得大于25ppm酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干 燥、洁净。管道酸洗根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，否则应每周通油循环 2~3次。

3．管道冲洗： 管道在酸洗合格后进行冲洗，冲洗一般以循环方式进行。管道应独立进行冲洗， 禁止与已清洁的设备进行联接。 作临时用的钢管道， 在接入冲洗回路时， 应酸洗合格。 冲洗回路的构成应使每一管全部管内壁接触冲洗液，若干个并联的冲洗回路，各回路 中的死角管段，应另成回路冲洗。冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路等办法 加强冲洗效果。冲洗过程中应经常检查滤芯，随时准备更换滤芯。系统冲洗合格后， 必须将冲洗液排除干净。 管道冲洗完后若要拆卸接头， 则须立即用洁净的塑料布封口； 管道若需焊接处理，则该管道必须进行酸洗和冲洗。冲洗结束后，应对冲洗液进行检 验，清洁度应不低于Nas8级。

4．压力试验 系统的压力试验应在冲洗合格后进行。 压力试验介质一般应用工作介质。 工作介 质加入油箱时应经过滤，过滤精度不应低于系统的过渡精度。压力试验时，应先作低 压循环，并排净系统中的空气。压力试验时的油温应在正常工作油温范围之内。压力 试验时如有故障

需要处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除 净油液后方可焊接。压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围 5m范围内不得 同时进行明火作业及重噪声作业。

设备要求：

1 •加油小车（建议LUC-100X10嚟明液压）

2•清洗过滤装臵（若无标准设备，可用下列元件组装） 2.1齿轮泵装臵WBZ2-100太矿1台

地脚联接尺寸433X250泵出口尺寸G1〃和G11/4〃。 2.2 LHN回油滤油器LHN-100X10L黎明液压1只 底板尺寸85X85 4-C9进油接口 M33X2 3 .滤芯NX-100X10黎明液压3只

4. N46抗磨液压油冲洗用油3桶（每桶200升）工作用油11桶（每桶200升）; 清洁度要求（NAS1638 7级~8级）

自动润滑系统说明书

一、技术性能和润滑点

本系统用于产量为5500t/d规格的往复推动篦式冷却机有关润滑点的润滑。TCFC 冷却机的篦床采用四连杆机构支撑，每个四连杆机构模块上有 10个轴承，每个轴承 对应1个润滑点。

TCFC冷却机的润滑系统具有润滑点多、管线长的特点，如何保证每个轴承都能有 比较好的润滑，是设备能够长期稳定无故障运转的关键。自动润滑系统采用 DRB系列 高压润滑泵，保证每个点能得到润滑油。使用过程要注意系统的维护和检修。

自动润滑点见图1,双线分配器有10个出口，5个出口接到A向上5个润滑点， 另外5个出口接到B向5个润滑点，这样，每个四连杆机构模块对应一台双线分配器， 简化了管线的布臵。

自动润滑系统相关的技术性能见附表 1: 表1: TCFC冷却机自动润滑系统技术性能表

型号 型号 DRB7-P235Z DJB-F200B 235ml/min 200 l/h 给油能力 加油量 : 公称压力 40MPa 1Mpa 电 公称压力 干 贮油容积 100 L 270 l 动 贮油器容积 油 电 型号 Y802-4 加 电 型号 Y90S-4-B5 0.75kW 1.1kW 站 动 功率 功率 油 动 1400r/mi n 机 减速比 泵 机 转速 20 配管方式 双线终端式 重量 60kg 10MPa 换向方式 液压换向阀 换向压力 、工作原理

如图2所示，双线集中润滑系统由电动干油站 1,分配器2,过滤器3,压差控制 阀4,电控箱5及外部管路等组成。其中外部管路由液压换向阀引出（返回）的两条 平行布臵的出油（回油）主管、连接主油管和分配器的支油管及分配器到润滑点的辅 助给油管以及诸多管路附件等组成。为了定期向干油站的贮油器补充润滑脂，还设有 电动加油泵。

图2b:系统原理图（8列为例）

工作程序如下：每隔一定时间间隔（由电气控制箱中的时间继电器预先调整确 定），电动干油站的电动机自动启动，双柱塞系统泵将润滑脂从干油站的贮油器中吸 出，通过液压换向阀沿着一条主供油管向系统中压送； 另一条主供油管和贮油器连通。

在供油过程中，若主供油管血1首先供油，如图3 （a）所示的回路，由干油泵压 出的油脂流经液压换向阀并沿箭头所示的方向流过血 1管道，此间，管道内的压力不 断升高，当达到分配器的动作压力时，分配器开始动作，将定量的润滑脂送到各润滑 点。当所有的分配器依次动作以后，系统中约有一半的润滑点获得了一次润滑脂。此 后，管道内的压力继续升高，当返回管道末端的压力达到液压换向阀预先调整好的动 作压力（约5~10MPa的回路，与此同时，安装于液压换向阀上的限位开关被触动， 从而使干油站的电动机停止运转。至此，系统完成了一半的润滑循环。

当时间继电器再次使干油站的电动机启动时， 润滑脂将如图3 （b）沿箭头所示的 方向流经液压换向阀通过血2主供油管向系统压送，而此时血1管通过液压换向阀与 贮油器接通。随着管道压力的不断升高，分配器动作，使系统中大约另一半的润滑点 获得定量的润滑脂，血2管内压力继续升高，液压换向阀被血2管回油口处油脂的压 力换向，再次形成图3 （a）的回路，与此同时，触动限位开关，使干油站电动机停止 运转。至此，冷却机的所有润滑点都得到了一定量的润滑脂，系统完成了一个润滑系 统环。

当干油站经过一段时间工作后，贮油器中的润滑脂下降到最低油位，此时，干油 泵贮油器安装的指标杆触动贮油器顶部安装的低油位限位开关，自动启动电动加油 泵，通过干油站的过滤器向贮油器中补充润滑脂，以防止空气进入整个系统，并保持 油脂的清洁。当油脂补充到最高油位时，指示杆触动高油位限位开关，加油泵即自动 停止运转。

三、主要设备

1. DRB7-P235Z6动润滑泵

电动润滑泵如图 4所示，它是由贮油器、双柱塞泵、蜗轮减速器、液压换向阀、 底座和电动机等组成。

工作原理如图 5所示，当电动机启动后，通过蜗杆 1，蜗轮 2减速，经偏心轴 3 传到凸轮上，由于凸轮的偏心运动，使得安装于连接杆 5顶端的阀柱塞 6和主柱塞 7 变为往复运动，阀柱塞和主柱塞由于凸轮而保持着一定的相位差往复运动。

图 4：电动润滑泵外形图

润滑脂由泵体的吸入口吸入， 靠阀柱塞和主柱塞的压缩行程通过连接通道送到输 送通路，被加压了的滑脂进入液压换向阀 10后送入主供油管道。并且压力油脂与压 力计 9，安全阀 11 相连通，用以确认输出压力。当发生异常高压时，安全阀即自行打 开，向贮油器泄压，以保证整个系统的安全。

图 5：电动润滑泵工作原理

对于储存润滑脂的贮油器，为了保持油面的适当位臵，在其中设臵了跟随板（亦 称为压油盘），随着润滑脂的增减而在贮油器内上下移动，油面可以从跟随板上的油 位指标杆上的刻度予以确认，指示杆穿越贮油器的顶盖，当油面下降至最低油位时， 安装于指示杆上部的凸轮 16 碰触了低油位限位开关，发出警报信号，并启动电动加 油泵向贮油器内补充油脂， 当油脂补充到最高油位时， 跟随板碰到支撑杆 15，使之触 动高油位限位开关，发出信号，电动加油泵自动停止加油。

图 6表示了双柱塞泵吸油，排油的动作原理：在位臵 1，阀柱塞 2向前移动到吸

入口与通道C即将关闭以前，主柱塞1通过吸入口 A及B将润滑脂吸足。在位臵2, 主柱塞向前移动，吸入口 B被主柱塞关闭，阀柱塞开始将连接口 C和输出通路D连通。 位臵3,连接口 C与输出通路D已处于连通状态，主柱塞继续向前移动，油缸内的润 滑脂通过输出通路D被压送出去。位臵4，主柱塞停止前移，开始向后移动之前，阀 柱塞开始将连接口 C与吸入口 A接通。位臵5,连接口 C与吸入口 A处于连通状态， 主柱塞继续后移，由贮油

器向油缸吸入油脂。位臵 6，吸入口 B打开，主柱塞亦从吸 入口 B吸入润滑脂。

图 6：柱塞润滑泵的工作原理

液压换向阀的动作原理如图 7所示。 位臵1:从泵压送来的润滑脂，由进油口 S经主活塞MP被送向供油主管L1 （管 路1），与此同时，润滑脂经阀内通道加压于主活塞 MP的左端，向右推动主活塞 MP 主管L2 （管路2）通过T1 口与贮油器连通。管路1的回路与液压换向阀回油口 R1连 接。

由于管路1压力上升，其L2回路中所有的分配器都动作后，回油口 R1处的压力 随之升高，当达到设定压力时，先导油塞 PP就开始向右移动。

位臵2:先导活塞移动到右侧，主活塞 MP的左侧通过Ta与贮油器连通。同时润 滑脂加压于主活塞MP的右端，MP开始向左移动。

位臵3:主活塞MP移到左侧，关闭了进油口 S与管路1的通路，并使S与管路2 连通，与此同时，与 MP相连接的指示杆上的触头撞击限位开关 LS,发出电信号，使 干油站停止工作。

经过一定的时间间隔后，干油站再次启动，润滑脂经主活塞 MP送向供油主管L2 （管路2），此时，管路2供油，且管路1通过T2与贮油器已经连通。

图 7:换向阀工作原理 此后动作以此类推。 2．双线分配器

如图 8所示，双线分配器是由滑阀 1，活塞 2，活塞杆 3，压盖填料 4，阀体 5， 计量室螺塞 6，进油口螺塞 7，调整螺丝 8及单向出口螺塞 9和分隔螺堵 10组成。单 向供油的双线分配器的结构及动作原理如图 8（a）所示，润滑脂通过主供油管道从进 油孔A压送来（位臵1）在油脂压力作用下，滑阀1移到板下位臵，润滑脂从孔 A沿 着通道b压送到活塞2的上空腔，活塞2在油压作用下移到板下位臵（位臵2）。这时， 在活塞2下腔a1的一份润滑脂沿着斜通道 C再经过滑阀1的中段空腔，通过通道d 按箭头的方向由下部出油口经辅助供油管送到润滑点去。

图 8: 双线分配器工作原理

当润滑脂从进油口 B压送来时，在油压作用下，滑阀1移到板上位臵（位臵3）， 润滑脂从孔B沿斜通道C压送到活塞2的下腔，使活塞2移向板上位臵（位臵4），这 时，活塞2的上腔a2的一份油脂将顺着斜通道 b经滑阀1的中段空腔仍由下部出口 经给油管送到润滑点。

图 8（b） 表示了双向供油的双线分配器的结构及工作原理。 润滑脂通过供油主管道 从进油口 A压送（位臵1），在油脂的压力作用下，滑阀1移到板下位臵，润滑脂沿着 通道b压送到活塞2的上空腔，活塞2在油压作用下移到极下位臵（位臵 2）。这时， 活塞2下腔a1中的一份润滑脂沿着通道 C,经滑阀1的中段空腔，再经过通道g按箭 头方向由下部出油口经给料管道到润滑点去。

当润滑脂由进油口 B压送来时，在油压的作用下，滑阀1移到极上位臵（位臵3）, 油脂沿斜通道C压送到活塞2的下腔，使活塞2移向极上位臵（位臵4）,这时，活塞

2 上腔 a2 中的一份润滑脂沿通道 b 经滑阀 1 的中段空腔，再经通道 e 由上部出油口通 过给油管送到润滑点。

图8（b）还表示了这种双向供油的分配器改为单向供油时出油口及通道变化的堵 塞情况。图8 （b）中分隔螺堵10将上、下出油口通道f堵塞，使得上、下出油口分 隔开来。此时，即为上述双向交替供油状态。若将分隔螺堵 10拧下，堵在上（或下） 部出油口上，贝U通道f被打开，通道e和通道g被连通，此时，即为单向供油状态。

这种单向供油的分配器， 从对图 7（a） 的工作原理的叙述中， 不难看出这二者的工 作原理是一致的，这里不再赘述。不过，在这种情况下，单向供油量是双向供油量的 两倍，调节给油量时应予以注意。

3. DJB型电动加油泵 电动加油泵（见图 9）是由泵壳内的一对外啮合齿轮构砀。主动轮为一轴齿轮， 安装在壳体内的两排滚动轴承上，由电动机通过轴和联轴节带动旋转，被动齿轮空套 在轴上。在下盖的下方，润滑脂吸入口处装有滤油网。油泵的上部通过法兰固定在电 机的法兰盘上。整个加油泵通过夹持器基座固定于干油桶上。当电动机按照箭头方向 旋转时，在齿轮轮齿离开处，即吸油腔I处形成负压，轮齿进入啮合处，即压油腔U 处形成正压，所以，润滑脂进入到吸油腔I内，并随着齿轮的转动而进入压油腔U内， 经软管被送到干油站的贮油器内。

4. Y 型过滤器

丫型过滤器由本体1，滤筒2和螺堵3组成（见图10）。 图 9：电动加油泵 图 10：丫 型过滤器

润滑脂由管道流入本体1的“a”腔内，经过滤筒2内的过滤网时，油脂中的机 械杂质被留在滤网上，过滤后的清洁油脂通过“ b”腔压送出去。留在滤网上的杂质 应定期进行清除，以保证过滤器的正常工作。

5. 电气控制箱 控制箱用于控制一套循环式电动干油润滑系统，在油泵经过适宜的时间间隔后

（由时间继电器2G预先调整好）自动使油泵运转，给油完成后自动停止。

控制箱能发出“供油时间延长” 、“箱液位低”、“超负载运转”三种故障信号，设 有一组外部接点，可向主机或主控制室发送润滑系统运转情况（停止、运转、故障） 信号。

电控箱的动力电源为三相交流电，电压为 380伏。 电控箱的操作见厂家随机说明书。 四、设备与管道的安装和清洗 详细安装请参考安装图，以下是一些应该特别注意事项 : 1. 干油站应按图纸位臵安装，加油泵放臵在靠近干油站的适宜位臵。电气控制 箱应安装在干油站附近，并应选择干燥，振动小的地方。

2. 丫型过滤器安装于液压换向阀出油及回油处， 安装方向应使油流按壳体上箭头 方向通过。

3. 输油主管参照总体布臵示意图安装。管道排列应力求整齐、美观、弯曲少、 线路短。弯曲处应平滑，弯曲半径应大于管子外径的 3倍。不应有明显的凹痕压扁现 象。不允许用加热方式弯曲管道， 为了避免管道振动、 撞击， 管道间应有一定的间隔， 并用管夹夹紧固定。 管夹和必要的安装用辅助支撑板和相关螺栓等均由现场配臵并提 供。

4. 分配器根据安装需要和可能，可以固定在机架或加辅助支撑板，但应装在容 易看到指标杆、油量调整方便的地方，且所有指示杆应指向同一方向。分配器不和供 油管连接的孔，用螺塞堵上。此时不要忘记拆除分隔螺堵。所有分配器都必须安装防 尘用的防护罩（详见施工图纸中技术要求） 。

5．系统配管现场根据需要进行切割，并配臵相应给定的管接头，应以方便拆装 为配臵接头的原则。

6．主管道及支油管应先进行定位试安装， 然后拆下来进行酸洗， 建议在 10%的盐 酸水溶液和 10~15%的硫酸水溶液中浸没半小时左右， 然后用水冲洗， 此后用石灰水或 烧碱溶液中和后再用温水冲洗干净，并使之完全干燥。有条件时可做防锈蚀处理。洗 后的管道内不允许存有残存切屑，氧化铁皮或其他杂质异物。清洁的管子安装前两端 暂时堵塞密封。

7．所有接头和螺纹连接处，允许使用塑料密封带，但禁止使用麻丝、铅油等物。

8 •主油管安装完成后，应使用干净的油液（建议油温不低于

40C）冲洗，直至

管道完全清洁为止。冲洗时应用管堵堵塞支管末端。

必须指出，管道中的尘埃、氧化铁皮等常常是导致轴承事故的原因，并直接影响 到分配器的工作。

9. 安装后所有软管必须如下图所示捆扎整齐，防止运转后与其他件刮擦。如图 11。

图 11： 软管布臵示意图 五、充油及试运转操作 1．充油

（1）泵运转前应向泵体内的减速机腔内加注 120号工业齿轮油（SY1172-80）达 到油位红线规定的油面，第一次使用 200小时，以后每 2000小时更换一次。

（ 2）系统用润滑脂选用 0 号极压锂基润滑脂。 0 号极压锂基润滑脂，针入度为 355~385。 （ 3）对干油站贮油器填充油脂，应从下部加油口加入，不允许揭开上盖直接加 入。 （ 4）对主油管及分支油管应用电控箱上按钮 7 来操作干油泵填加油脂，为了排 除管道内的空气，应使支管充满油脂并连续排出 5~10 分钟或一定量的油脂后，再按 顺序将支管与分配器予以连接。

（5）分配器后面的供油管与润滑点连接之前，建议用油枪将给油管内充满油脂， 并应检查排出油脂的清洁度。只有确认清洁后方可与润滑点连接，以防止杂质进入轴 承。

2．试运转操作和调整 （1） 确认电动机转向无误，电动机逆转油站不工作。同时确认安装符合要求并 润滑剂均按规定填加完毕后方可进行试运转。

（2） 本系统工作循环的时间间隔可由时间继电器 2G来调整。但是，时间继电器 不能在运转过程中调整，要调整应先切断电源后进行。

（3） “给油时间延长”时间继电器62G的调整，建议按泵的工作时间加 2~3分钟 的余量设定。

（ 4）干油站运行之后，本系统则应正常工作。但如因发生异常情况，液压换向 阀不能换向，而油站继续运行，则管道中的压力势必继续升高，此时，安全阀应自动 打开。安全阀调节压力建议为 23MPa。

（5）分配器每次的给油量，应按照轴承等润滑点的实际运行情况并结合系统工 作循环时间间隔的设定适当调整。过多的润滑脂量并不一定是有利的。通常用较小的

油量，较短的时间间隔要比大油量、长的时间间隔更奏效。

分配器的油量调整，可通过图 7 所示的调整螺丝 8 进行，但应注意，调整一定要 在指示杆缩进去的状态下进行，调整后将螺丝位臵固定。

六、维护 1．必须用电动加油泵向干油站贮油器中补充润滑脂，不能用其他方式加油，以 防止杂质和空气进入。

2．应定期松开电动加油泵与干油站连接的螺帽，取出干油站的加油过滤器，清 洗干净，清洗可用煤油或柴油，然后用压缩空气吹干。

3．定期检查、清洗 Y 型过滤器，不可去掉。 4．如前所述，定期更换干油站减速机腔内的润滑油。 5．定期检查分配器的动作是否正常，分配器拆检时，要注意指示杆原位安装， 不能混装、互换。

6．定期检查系统管道和接头，有无损伤及松动的地方。 7．润滑油脂应保存在清洁、密封良好的容器内，储存在干净的地方。且不允许 将不同牌号的油脂混杂在一起。

8．若设备大修，将管道拆开后，管端应有密封措施，以防杂质进入管道，影响 油脂清洁及系统的正常运转。

七、故障及消除方法

1．系统排气

干油站贮油器中吸入空气，形成了气垫，油站压力不上升。在压力上升的过程中 吸入空气时，压力表指示在一定的地方，几乎不振动（在正常场合下，双柱塞泵工作 时具有一定的振幅，在空气大量吸入时，振动的振幅变得极小） ，此时，应松开干油 泵上的排气螺堵（在出油口旁） ，将混入的空气排除干净。此时，如果管道中存有空 气，应在适当的地方松开接头（如末端分配器旁）排除空气。

2．输油管泄漏 输油管有少量泄漏时，压力上升缓慢，动作时间延长；当泄漏严重时，压力几乎 不上升。此时应很好地检查管道损伤的地方并修复。

3．输油管堵塞及换向阀不动作 此种场合压力表常指示高压，安全阀开打。由于污物妨碍，使换向阀的活塞不能 动作时，要及时检查、清洗或调整。

4．安全阀机能恶化 由于污物使安全阀不能密闭，在极低压力下润滑脂即返回贮油器，此时，应拆开 安全阀进行清洗。

5．机体磨损 干油站柱塞或分配器活塞严重磨损， 使油站供油量减少或润滑脂从分配器内部泄 漏到润滑点。此时，应更换新的泵体及分配器。

本系统故障大多可由系统的警报显示和表现出来。故障出现后，可按下列顺序检 查： （1）检查电气控制箱正常与否。 （2）检查干油站贮油器贮油情况。 （3）检查管道泄漏情况。

（4）检查干油站贮油器、泵体及管道内有无空气。 （5）确认安全阀机能。

（6）检查干油站柱塞及分配器活塞的磨损情况。