、确定物性参数:
定性温度:可取流体进口温度的平均值 壳程油的定性温度为 T=(140+40)/2=90℃ 管程流体的定性温度为 t=(30+40)/2=35℃
根据定性温度,分别查取壳程和管程流体的有关物性数据 煤油在定性温度下的物性数据: ρo=825kg/m3
μo=×10
-4
Pa•S
cpo=(Kg•℃)
λo=(m•℃)
循环冷却水在35℃下的物性数据: ρi=994kg/m3 Cpi=(kg.℃) λi=(m.℃)
μi=、计算总传热系数:
、热流量
mo=[(×10)×10]/(300×24)=21944Kg/h
4
3
Qo=mocpoto=21944××(140-40)=×10KJ/h=1353KW 、平均传热温差
6
、冷却水用量
Wi=Qo/CpiΔt=×10/×(40-30))=119362 Kg/h
6
、总传热系数K
=×××
=4759W/(.℃﹚
壳程传热系数:假设壳程的传热系数
污垢热阻
管壁的导热系数 λ=45W/﹙m.℃﹚ 则总传热系数K为:
、计算传热面积
S’=Q/(KΔt)= (1353×10)/(310×39)=
考虑15%的面积裕度,S=×S’= m
2
3
、工艺结构尺寸 、管径和管内流速
选用φ25×传热管(碳钢),取管内流速μi=1m/s 、管程数和传热管数
依据传热管内径和流速确定单程传热管数
=(119362/(994×3600)
=≈107根
按单程管计算,所需的传热管长度为 ××1
=××107)=
按单程管设计,传热管过长,宜采用多管程结构。现取传热管长L=6m,则该换热管程数为
=6=≈3管程 传热管总根数 N=107×3=321根
、平均传热温差校正及壳程数
平均传热温差校正系数
按单壳程,双管程结构,温差校正系数应查有关图表。但R=10的点在图上难以读出,因而相应以1/R代替R,PR代替P,查同一直线,可得
、传热管排列和分程方程方法
采用组合排列法,即每程内均按正三角形排列,隔板两侧采用正方形排列。取管心距t=,则 t=×25=≈32(mm) 横过管束中心线的管数
=
=22根
采用多管程结构,取管板利用率η=,则壳体内径为
=×=723mm
圆整可取D=800mm
、折流板
采用弓形折流板,取弓形折流板圆缺高度为壳体内径的25%,则切去的圆缺高度为h=×800=200(mm) 故可取h=200(mm) 取折流板间距B=,则
B=×800=240(mm),可取B为250mm。 折流板数
=6000/250-1=23块 折流板圆缺面水平装配。
、接管
壳程流体进出口接管:取接管内油品流速为u=s,则接管内径为
=) =
取管内径为100mm
管程流体进出口接管:取接管内循环水流速u=s 则接管内径为
d2=
取标准管径为170mm
=
、换热器核算
、热量核算:
壳程对流传热系数 对圆缺形折流板,可采用克恩公式
当量直径,由正三角形排列得
===(m)
壳程流通截面积
=××
壳程流体及雷诺数为 u0=
=
m/s
Re0=××825/=4062m/s 普兰特准数
粘度校正
a0=× ×× ×1=7W/(m •℃)
⅓
2
、管程对流传热系数
管程流通截面积
Si=××107= 管程体流速
ui=(119362/(3600×994))/ =s Re=××994/= 普兰特准数
ai=××、传热系数查有关文献知 管外侧污垢热阻: 管内侧污垢热阻:
K
管壁热阻:查有关文献知碳钢在该条件下的热导率为λ=45W/
=
、传热面积S
S=Q/(KΔt)=1353×10/×32)= 该换热器的实际传热面积Sp Sp=πd0L(N-nc)=××6×(321-22)= 该换热器的面积裕度为
3
= =%
传热面积裕度合适,该换热器能够完成生产任务
、换热器内流体的流动阻力 管程流动阻力
Ft= Ns=1 Np=3
由Re=27201 传热管相对粗糙度
20=,查莫狄图得λf=
W/(m2•℃) 流速u=s ρ=994kg/m3 所以
△P1=×(6/×(×994)/2)=4733Pa
△P2=3×994×2=1479Pa
ΣΔPi=(4733+1479) ××3×1=26091Pa﹤10Pa 管程流动阻力在允许的范围之内
5
壳程流动阻力
Ns=1 Fs= 流体流经管束的阻力
F= f=×=5×=
nc=22 NB=23 u0=s
=××22(23+1) ×825×2
=2537Pa
流体流过折流板缺口的阻力
B= D=
△P2=23×(2×) ×(825×2) =845Pa
’
=(2537+845) ×1× =5073Pa﹤10KPa
均符合要求,故所设计的换热器符合条件。
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