设备润滑管理

设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失败的重要手段之一，润滑管理是设备工程的重要内容之一。加强设备的润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，对保证企业的均衡生产、保证设备完好并充分发挥设备效能、减少设备事故和故障、提高企业经济效益和社会效益都有着极其重要的意义。

润滑在机械传动中和设备保养中均起着重要作用，润滑能影响到设备性能、精密和寿命。对企业的在用设备，按技术规范的要求，正确选用各类润滑材料，并按规定的润滑时间、部位、数量进行润滑，以降低摩擦、减少磨损，从而保证设备的正常运行、延长设备寿命、降低能耗、防止污染，达到提高经济效益的目的。因此，搞好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。 自从人类不断扩大自己能力的手段，将工具发展成机器以来，人们就认识运动和摩擦、磨损、润滑的密切关系，但是长期以来，研究工作和实践多数是围绕着表面现象进行，随着现代化工业的发展，润滑问题显得更为重要了，现代设备向着高精度、高效率、超大型、超小型、高速、重载、节能、可靠性、维修性等方面发展，导致机械中摩擦部分的工况更加严酷，润滑变的极为重要，许多情况下甚至成为尖端技术的关键，如高温、低温、高速、真空、辐射及特殊介质条件下的润滑技术等。润滑再不仅仅是“加油的方法”的问题了。实践证明，盲目地使用润滑材料，光凭经验搞润滑是不行的，必须掌握摩擦、磨损、润滑的本质和规律，加强这方面的科学技术的开发，建立起技术队伍，实行严格科学的管理，才能收到实际效果。同时，还必须将设计、材料、加工、润滑剂、润滑方法等广泛内容综合起来进行研究。

将具有润滑性能的物质施入机器中作相对运动的零件的接触表面上，以减少接触表面的摩擦，降低磨损的技术方式，成为设备润滑，施入机器零件摩擦表面上润滑剂，能够牢牢地吸附在摩擦表面上，并形成一种润滑油膜。这种油膜与零件的摩擦表面结合得很强，因而两个摩擦表面能够被润滑剂有效地隔开。这样，零件间接触表面的摩擦就变为润滑剂本身的分子间的摩擦，从而起到降低摩擦、磨损的作用。由此可以看出，润滑与摩擦、磨损有着密切关系。人们把研究相互作用的表面作相对运动时所产生的摩擦、磨损和进行润滑这三个方面有机地结合起来，统称为摩擦学。由英国的乔斯特博士首先提出来，已成为近年来发展最快的新兴学科之一。

润滑的作用一般可归结为：控制摩擦、减少磨损、降温冷却、可防止摩擦面锈蚀、冲洗作用、密封作用、减振作用（阻尼振动）等。润滑的这些作用是互相依存、互相影响的。如不能有效地减少摩擦和磨损，就会产生大量的摩擦热，迅速破坏摩擦表面和润滑介质本身，这就是摩擦时缺油会出现润滑故障的原因。 1.润滑的主要任务就是同摩擦的危害作斗争

2.搞好设备润滑工作是为了能保证维护设备的正常运转，防止事故的发生，降低维修费用，节省资源；降低摩擦阻力，改善摩擦条件，提高运转效率，节约能源；减少机件磨损，延长设备的使用寿命；减少腐蚀，减轻振动，降低温度，防止拉伤和咬合，提高设备的可靠性。 3.合理润滑的基本要求

根据摩擦副的工作条件和作用性质，选用适当润滑材料；根据摩擦副的工作条件和性质，确定正确的润滑方式和润滑方法，设计合理的润滑装置和润滑系统；严格保持润滑剂和润滑部位的清洁；保证供给适量的润滑剂，防止缺油及漏油；适时清洗换油，既保证润滑又要节省润滑材料。

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4.为保证上述要求，必须搞好润滑管理，实施合理的润滑管理制度。 5.润滑管理的目的和任务

控制设备摩擦、减少和消除设备磨损的一系列技术方法和组织方法，称为设备润滑管理，其目的是：给设备以正确润滑，减少和消除设备磨损，延长设备使用寿命；保证设备正常运转，防止发生设备事故和降低设备性能；减少摩擦阻力，降低动能消耗；提高设备的生产效率和产品加工精度，保证企业获得良好的经济效果；合理润滑，节约用油，避免浪费。 6.润滑管理的基本任务

建立设备润滑管理制度和工作细则，拟订润滑工作人员的职责；搜集润滑技术、管理资料，建立润滑技术档案，编制润滑卡片，指导操作工和专职润滑工搞好润滑工作；核定单台设备润滑材料及其消耗定额，及时编制润滑材料计划；检查润滑材料的采购质量，做好润滑材料进库、保管、发放的工作；编制设备定期换油计划，并做好废油的回收、利用工作；检查设备润滑情况，及时解决存在的问题，更换缺损的润滑元件、装置、加油工具和用具，改进润滑方法；采取积极措施，防止和治理设备漏油；做好有关人员的技术培训工作，提高润滑技术水平；贯彻润滑的“五定”原则，总结推广和学习应用先进的润滑技术和经验，以实现科学管理。

润滑管理的意义

设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失效的重要手段之一。润滑管理是设备工程的重要内容之一。加强设备的润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，对保证企业的均衡生产、保持设备完好并充分发挥设备效能、减少设备事故和故障、提高企业经济效益和社会经济效益都有着极其重要的意义。

润滑在机械传动中和设备保养中均起着重要作用，润滑能影响到设备性能、精度和寿命。对企业的在用设备，按技术规范的要求，正确选用各类润滑材料，并按规定的润滑时间、部位、数量进行润滑，以降低摩擦、减少磨损，从而保证设备的正常运行、延长设备寿命、降低能耗、防治污染，达到提高经济效益的目的。因此，搞好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。 自从人类不断扩大自己能力的手段，将工具发展成机器以来，人们就认识运动和摩擦、磨损、润滑的密切关系。但是长期以来，研究工作和实践多数是围绕着表面现象进行。随着现代工业的发展，润滑问题显得更为重要了，现代设备向着高精度、高效率、超大型、超小型、高速、重载、节能、可靠性、维修性等方面发展，导致机械中摩擦部分的工况更加严酷，润滑变得极为重要，许多情况下甚至成为尖端技术的关键，如高温、低温、高速、真空、辐射及特殊介质条件下的润滑技术等。润滑再不仅仅是“加油的方法”的问题了。实践证明，盲目地使用润滑材料，光凭经验搞润滑是不行的，必须掌握摩擦、磨损、润滑的本质和规律，加强这方面的科学技术的开发，建立起技术队伍，实行严格科学的管理，才能收到实际效果。同时，还必须将设计、材料、加工、润滑剂、润滑方法等广泛内容综合起来进行研究。

将具有润滑性能的物质施入机器中作相对运动的零件的接触表面上，以减少接触表面的摩擦，降低磨损的技术方式，称为设备润滑。施入机器零件摩擦表面上的润滑剂，能够牢牢地吸附在摩擦表面上，并形成一种润滑油膜。这种油膜与零件的摩擦表面结合得很强，因而两个摩擦表面能够被润滑剂有效地隔开。这样，零件间接触表面的摩擦就变为润滑剂本身的分子间的摩擦，从而起到降低摩擦、磨损的作用。由此可以看出，润滑与摩擦、磨损有着密切关系。人们把研究相互作用的表面作相对运动时所

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产生的摩擦、磨损和进行润滑这三个方面有机地结合起来，统称为摩擦学。由英国的乔斯特博士首先提出来，已成为近年来发展最快的新兴学科之一。

润滑的作用一般可归结为：控制摩擦、减少磨损、降温冷却、可防止摩擦面锈蚀、冲洗作用、密封作用、减振作用（阻尼振动）等。润滑的这些作用是互相依存、互相影响的。如不能有效地减少摩擦和磨损，就会产生大量的摩擦热，迅速破坏摩擦表面和润滑介质本身，这就是摩擦副短时缺油会出现润滑故障的原因。

润滑的主要任务就是同摩擦的危害作斗争。搞好设备润滑工作就能保证： (1) 维持设备的正常运转，防止事故的发生，降低维修费用，节省资源； (2) 降低摩擦阻力，改善摩擦条件，提高传动效率，节约能源； (3) 减少机件磨损，延长设备的使用寿命；

(4）减少腐蚀，减轻振动，降低温度，防止拉伤和咬合，提高设备的可靠性。 合理润滑的基本要求是：

(1) 根据摩擦副的工作条件和作用性质，选用适当的润滑材料；

(2）根据摩擦副的工作条件和作用性质，确定正确的润滑方式和润滑方法，设计合理的润滑装置和润滑系统； (3) 严格保持润滑剂和润滑部位的清洁； (4) 保证供给适量的润滑剂，防止缺油及漏油； (5）适时清洗换油，既保证润滑又要节省润滑材料。

润滑管理的目的和任务

制设备摩擦、减少和消除设备磨损的一系列技术方法和组织方法，称为设备润滑管理，其目的是： (1) 给设备以正确润滑，减少和消除设备磨损，延长设备使用寿命； (2) 保证设备正常运转，防止发生设备事故和降低设备性能； (3) 减少摩擦阻力，降低动能消耗；

(4) 提高设备的生产效率和产品加工精度，保证企业获得良好的经济效果； (5）合理润滑，节约用油，避免浪费。 润滑管理的基本任务是：

(1) 建立设备润滑管理制度和工作细则，拟定润滑工作人员的职责；

(2）搜集润滑技术、管理资料，建立润滑技术档案，编制润滑卡片，指导操作工和专职润滑工搞好润滑工作； (3) 核定单台设备润滑材料及其消耗定额，及时编制润滑材料计划；

(4) 检查润滑材料的采购质量，做好润滑材料进库、保管、发放的管理工作； (5) 编制设备定期换油计划，并做好废油的回收、利用工作；

(6）检查设备润滑情况，及时解决存在的问题，更换缺损的润滑元件、装置、加油工具和用具，改进润滑方法：

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(7) 采取积极措施，防止和治理设备漏油；

(8) 做好有关人员的技术培训工作，提高润滑技术水平；

(9）贯彻润滑的“五定”原则，总结推广和学习应用先进的润滑技术和经验，以实现科学管理。

润滑管理的基本任务

企业需设立适当的润滑管理组织机构，配备必要的专职或兼职润滑管理技术人员。要合理分工、职责明确、建立润滑管理制度，运用科学的润滑技术。润滑管理工作的基本内容如下。

1.确定润滑管理组织、拟定润滑管理的规章制度、岗位职责条例和工作细则。 2.贯彻设备润滑工作的“五定”管理。

3.编制设备润滑技术档案（包括润滑图表、卡片、润滑工艺规程等），指导设备操作工、维修工正确开展设备的润滑。 4.组织好各种润滑材料的供、储、用。抓好油料计划、质量检验、油品代用、节约用油和油品回收等几个环节，实行定额用油。

5.编制设备年、季、月份的清洗换油计划和适合于本厂的设备清洗换油周期结构。

6.检查设备的润滑状况，及时解决设备润滑系统存在的问题。如补充、更换缺损润滑元件、装置、加油工具、用具等，改进加油方法。

7.采取措施，防止设备泄漏。总结、积累治理漏油经验。 8.组织润滑工作的技术培训，开展设备润滑的宣传工作。

9.组织设备润滑有关新油脂、新添加剂、新密封材料、润滑新技术的试验与应用，学习，推广国内外先进的润滑管理经验。

润滑管理制度

1．润滑材料的入库制度

(1) 供销科根据设备动力科提出的润滑材料申请计划，按要求时间及牌号及时采购进厂。

(2) 润滑材料进厂后由化验部门对油品主要质量指标进行检验合格方可发用。采用代用油品必须经设备动力科同意。 (3) 润滑材料入库之后应妥善保管以防混杂或变质，所有油桶都应盖好。更不得露天堆放。在库内也不得敞口存放。 (4) 润滑材料库存二年以上者，须由化验部门重新化验，合格者发给合格证，不合格者不得使用。 2．润滑总站和车间分站管理制度

(1) 管理本站油库，油桶必须实行专桶专用分类存放，严禁混杂在一起；并标记牌号，盖好盖子。 (2) 油料必须要进行三级过滤。

(3) 保持库内清洁整齐，所有贮油箱每年至少要洗净1-2次，各种用具应放在柜子里。

(4) 做好收发油料记录，添油、换油、领发油、废油回收及再生都要登帐，按车间分类，每月定期汇总上报设备动力科，抄送财务科、供销科；如某种润滑材料数量不足时，应敦促及时采购。

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(5）面向车间，服务生产。认真贯彻润滑“五定”规范。每季度会同车间机械员或维修组长进行一次设备润滑技术状态（包括油箱清洁情况）的检查，检查中发现油杯、油盒、毛线、毛毡缺损者要做好记录及时改进，协助车间做好防漏治漏工作。 (6）做好配制切削冷却液和废油回收工作，有条件的单位，可搞废油再生，再生油应进行试验，合格者方可使用(再生油一般用于表面润滑，乳化液应进行稳定性和防锈作用试验)。

(7）油库建筑设施，工业管理及各种机械电气设施都必须符合有关安全规程；严格遵守安全防火制度。

(8）润滑站内人员都要严格遵守润滑管理各项制度，认真履行岗位职责制，积极推广先进润滑技术与润滑管理经验。 (9）管好润滑器具，设备操作者领用油枪油壶要记帐，妥善保管，破损者以旧换新，不得丢失。 3．设备的清洗换油制度

(1）设备清洗换油计划在集中管理的小型企业，由润滑技术员负责编制；在分级管理的大、中型企业由车间机械员负责。 (2）设备的清洗换油计划，应尽量与一、二级保养及大、中修理计划结合进行。根据油箱清洁普查结果，确定本季（月）换油计划。 大油箱在换油前可进行检验，如油质良好则可延长使用时间。换油周期可参阅表1-1。

表1-1 二班制生产设备油箱换油周期表

换油周期/月 油箱的容量/kg 正常使用 10kg以下 10～50 超过50 对于滚动轴承 7～8 8～10 10～12 10～12 有磨料、灰尘或其它污物 5～6 6～7 7～8 7～8 10～15 20～25 35 10～15 添油到规定油标线的间隔期/日 (3）换油工作一般以润滑工为主，操作者必须配合。对于精、大、稀设备，维修钳工参加，车间机械员验收。每次换油后，做好记录，发现问题，及时处理。换下的废油及洗涤煤油，注意回收，防止溅落地上。 4.冷却液的管理制度

(1）切削冷却液的配制，一般由设备动力科润滑站负责，也可由车间润滑工负责，做好及时供应工作。 (2) 切削冷却液应经检验，质量不合格或储存腐败的冷却液不得使用。

(3）必须严格遵守冷却液配制工艺规程，保证切消液质量良好，防止机床锈蚀。 5．废油回收及再生制度

(1)根据勤俭节约原则，企业应将废旧油料回收再生使用，防止浪费。

(2) 在油箱换油时，应将废油送往润滑站进行回收。废油回收率达到油箱容量85%～95％。 (3）废油回收及再生工作应严格按下列要求进行： ①不同种类的废油，应分别回收保管；

②废油程度不同的或混有冷却液的废油，应分别回收保管，以利于再生；

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③废洗油和其他废油应分别回收，不得混在一起； ④废旧的专用油及精密机床润滑油，应单独回收； ⑤储存废油的油桶要盖好，防止灰砂及水混入油内；

⑥废油桶应有明显的标志，仅作储存废油专用，不应与新油桶混用；

⑦废油回收及再生场地，要清洁整齐。做好防火安全工作，要做好收发记录，按车间每月定期汇总上报。

润滑管理组织

1．组织机构

为了保证润滑管理工作的正常开展，企业润滑管理组织机构应根据企业规模和设备润滑工作的需要，合理地设置各级润滑管理组织，配备适当人员，这是搞好设备润滑的重要环节和组织保证。润滑管理的组织形式目前主要有两种，即集中管理形式和分散管理形式（在转换企业经营机制过程中根据设备管理的需要企业可以统筹考虑润滑组织的设置）。

(1)集中管理形式 就是在企业设备动力部门下设润滑站和润滑油再生组，直接管理全厂各车间的设备润滑工作（图1―1）。这种管理形式的优点是有利于合理使用劳动力，有利于提高润滑人员的专业化程度、工作效率和工作质量，有利于推广先进的润滑技术。这种组织形式的缺点是与生产的配合较差。所以，这种组织形式主要用于中、小型企业。

图1-1 集中管理形式

(2)分散管理形式就是在设备动力部门建立润滑总站，下设润滑油配制组、切削液配制组和废油回收再生组，负责全厂的润滑油、切削液和废油再生。车间都设有润滑站，负责车间设备润滑工作（图1-2）。这种形式的优点是能充分调动车间积极性，有利于生产配合，其缺点是技术力量分散，容易忽视设备润滑工作。分散管理形式主要用于大型企业。

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图1-2 分散管理形式

2.润滑管理人员的配备

大中型企业，在设备动力部门要配备主管润滑工作的工程技术人员。小型企业，应在设备动力部门内设专（兼）职润滑技术人员。润滑技工的数量可根据企业设备复杂系数总额来确定。表1-1是按修理复杂系数确定人员的配备的比例参考数。

表1-1 润滑工人配备比例

设备类别 金属切削设备 铸锻设备 冲剪设备 起重运输设备 机械修理复杂系统数（Fj） 800-1000 600～800 700～900 500～700 应配人数 1 1 1 1 根据开展润滑油工况检测和废油再生利用的需要，大中型企业应配备油料化验室和化验员。设有废油处理站的应有专人管理。 润滑技术人员应受过中专以上机械或摩擦润滑工程专业的教育，能够正确选用润滑材料，掌握有关润滑新材料的信息，并具备操作一般油的分析和监测仪器、判定油品的优劣程度的能力，不断改进润滑管理工作。

润滑工人是技术工种，除掌握润滑工应有的技术知识外，还应有二级以上维修钳工的技能。要完成清洗、换油、添油工作，经常检查设备润滑状态，做好各种润滑工具的管理，还应协助搞好各项润滑管理业务，定期抽样送检等。

设备润滑管理的组织体制

设备润滑管理的组织体制是搞好设备润滑工作的重要环节和组织保证。

目前，润滑管理的组织形式主要有：一级润滑管理、二级润滑管理和三级润滑管理三种形式。

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1）一级润滑管理形式 一级润滑管理形式见图1。设备动力部门设有专、兼职润滑技术人员，并配备维修工和润滑工负责全厂润滑工作，供应部门负责全厂润滑油的储存、收发、再生和切削冷却液配制。

小型企业多采用一级润滑管理形式。它有利于提高润滑专业人员的工作效率和工作质量，但要经常协调设备动力部门与供应部门之间的协作关系。

2）二级润滑管理形式 二级润滑管理形式见图2。设备动力部门由润滑工程师全面负责全厂润滑管理工作，下设润滑站，负责油料收发、废油回收与再生利用和切削冷却液配制。车间机动师领导车间润滑工负责车间的润滑管理工作。供应部门只设油库，负责向润滑站供应油品。

这种润滑管理形式适用于一般大中型企业。它的优点是有利于提高润滑人员的专业化程度和工作质量，缺点是与生产配合较差。

3）三级润滑管理形式 三级润滑管理形式见图3。设备动力处下设润滑管理科（室），通过在用油品鉴定站实行全厂润滑油的动态监测。各分厂机动科设置润滑站负责各分厂的油料收发、废油回收利用与切削冷却液配制。供应部门设油库，负责向各分厂润滑站供应油料及废油再生工作。

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三级润滑管理形式的优点是能充分调动分厂积极性，有利于配合生产；缺点是技术力量分散，容易忽视润滑工作。这种形式多用于大型企业的润滑管理工作。

润滑管理形式又可以分为集中管理形式和分散管理形式。集中管理形式适用于中小型企业。因为中小型企业的车间与厂房一

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般比较集中，厂区也不大，润滑管理工作由设备动力部门一管到底，即是一、二级润滑管理形式。大型企业和车间分散的中型企业可实行分散管理形式，即三级管理形式。

总之，润滑管理的组织形式没有确定形式。厂矿企业应根据企业的性质、体制、规模、厂区面积、设备拥有量、润滑工作量、润滑技术人员和润滑工人素质等具体情况，参考三种润滑管理的组织形式，提出本企业的组织机构形式。

润滑工作各级责任制

1．润滑技术员的职责

(1）组织全厂设备润滑管理工作，拟定各项管理制度及有关人员的职责范围，经领导批准公布并贯彻执行。

(2）制定每台设备润滑材料和擦试材料消耗定额。根据设备开动计划，提出全年、季度、月份的需用申请计划交供销部门及时采购。

(3) 会同厂有关试验部门对油品质量进行试验提出解决措施。

(4) 编制全厂设备润滑图表和有关润滑技术资料供润滑工、操作者和维修人员使用。 (5) 指导车间维修工和润滑工处理有关设备润滑技术问题，并组织业务学习。

(6）对润滑系统和给油装置有缺陷的设备，向车间提出改进意见，通过设备科长有权停止继续使用。 (7) 根据加工工艺要求和规定，提出切削冷却液的种类、配方和制作方法。 (8) 编制冷却液配制工艺，指导废油回收和再生。

(9）熟悉国内外有关设备润滑管理经验和先进技术资料，提出有关设备润滑方面的合理化建议，不断改进工作，并及时总结经验加以推广。

(10) 组织新润滑材料、新工具、新润滑装置的试验、鉴定推广工作，对精、大、稀设备润滑材料代用提供意见。 2．润滑工职责

(1) 熟悉所管各种设备的润滑情况和所需的油质油量要求。

(2) 贯彻执行设备润滑的“五定”管理制度，认真执行油料三级过滤规定。

(3) 检查设备油箱的油位，1～2星期检查加油一次，经常保持油箱达到规定的油面。

(4）按设备换油计划（或一、二级保养计划）在维修钳工、操作工人的配合下，负责设备的清洗换油，保证油箱油的清洗质量。

(5) 管好润滑站油库，保持适当贮备量（一般为月耗量的1/2）,贯彻油库管理制度。

(6) 按照油料消耗定额，每天上班前给机床工人发放油料（可采用双油壶制或送油到车间）。

(7）配合车间机械员每季度一次检查设备技术状况和油箱洁净情况，将发现问题填写在润滑记录本中，及时修理改进。 (8）监督设备操作者正确润滑保养设备。对不遵守润滑图表规定加油者应提出劝告或报告机械员处理。 (9) 按规定数量回收废油，遵守有关废油回收再生的规定和冷却液配制规定。

(10）在设备动力科的指导下，进行新润滑材料的试验和润滑器具的改进工作，做好试验记录。

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设备的润滑管理概念(一)

正确进行设备的润滑是机电设备正常运转的重要条件，是设备维护保养工作的重要内容，合理地选择润滑装置和润滑系统，科学地使用润滑剂和搞好油品的管理，才能做到减少设备磨损、降低动力消耗、延长设备寿命，保证设备安全运行。

搞好设备润滑有利于节约能源、材料和费用等，有助于提高生产效率和经济效果。据报道，美国每年通过改进润滑，节省的能源约占全国能耗的1％。英国实行全国润滑管理，每年实际节约7亿～10亿英镑。

归纳起来，润滑管理的目的是，保证设备正常运转，防止设备发生事故；减少机体磨损，延长使用寿命；减少摩擦阻力，降低动能消耗；节约用油，避免浪费；提高和保持生产效能、加工精度。

对于从事设备管理和担负设备维修和维护保养工作的维修工人和操作工人来说，应该具备一定的摩擦、磨损和润滑方面的基础知识，认真做好设备的润滑管理工作。要建立健全润滑管理制度，认真贯彻执行“五定”和“三级过滤”，切实做好润滑油品的储存、保管、发放、使用、废油回收和润滑油具的使用管理等项工作，不断提高润滑管理工作水平。 一、基本概念 1.摩擦的本质

摩擦是两个互相接触的物体，彼此作相对运动或有相对运动趋势时，相互作用产生的一种物理现象。它发生在两个摩擦物体的接触表面上，摩擦产生的阻力称为摩擦力。

当两个摩擦表面相互接触时，因为其表面不是绝对平滑的，接触时一般仅在个别点上发生接触。如图1-1所示，此时，在接触点的分子引力作用下，能互相结合起来。当物体有相对运动时，这种结合势必遭到破坏，同时在新的接触点上发生结合。破坏这种结合就使运动产生了一个阻力。另外，在两接触面上凹凸不平的谷峰之间，互相的机械啮合运动也会产生一种阻力。因此，总的摩擦力是分子结合与机械啮合所产生的阻力之和。人们从实践中观察到这样一个现象，即当两个摩擦物体表面粗糙度为某一个最适宜值Ra′时，其摩擦力有一个最小值Fmin；但当其粗糙度大于或小于Ra′时，其摩擦力都要增大，如图1-2所示。这种现象可以用分子机械摩擦理论来合理地加以解释。

图1-1 粗糙表面的接触情况 图1-2 摩擦力和表面粗糙度的关系曲线

2.润滑机理

把一种具有润滑性能的物质，加到两相互接触物体的摩擦面上，达到降低摩擦和减少磨损的手段称为润滑。常用的润滑介质有润滑油和润滑脂。

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润滑油和润滑脂有一个重要物理特性，就是它们的分子能够牢固地吸附在金属表面上而形成一层薄薄的油膜的性能，这种性能称为油性。这层薄薄的油膜—边界油膜的形成是因为润滑剂是一种表面活性物质，它能与金属表面发生静电吸附，并产生垂直方向的定向排列，从而形成了牢固的边界油膜。边界油膜很薄，一般只有0.1～0.4μm。但在一定条件下，能承受一定的负荷而不致破裂。在两个边界之间的油膜，称为流动油膜。这样完整的油膜由边界油膜和流动油膜两部分组成的，如图4-6所示。这种油膜在外力作用下与摩擦表面结合很牢，可能将两个摩擦面完全隔开，使两个零件表面的机械摩擦转化为油膜内部分子之间的摩擦，从而减少了两个零件的摩擦和磨损，达到了润滑的目的。 3.摩擦和润滑的分类

根据摩擦物质的运动状态，摩擦可分为静摩擦和动摩擦两大类。静摩擦是物体刚开始运动，但尚未运动的那一瞬间的摩擦现象。动摩擦是两个物体在相对运动过程中的摩擦。因此静摩擦系数比动摩擦系数大。

图1-3 油膜示意图 1—边界油膜；2—流动油膜

根据物体的运动方式，摩擦可分为滑动摩擦和滚动摩擦。当一个物体在另一个物体表面上滚动时，并使两个物体在一个点或者一条线上接触时，这样的摩擦叫滚动摩擦。在干燥状态下，同样材质的两物料，其滑动摩擦的摩擦系数要比滚动摩擦的系数大10～100倍。

根据摩擦物体的表面润滑程度，摩擦可分为干摩擦、边界摩擦、液体摩擦、半干摩擦和半液体摩擦等。

①干摩擦 在两个滑动摩擦表面之间不加润滑剂，使两表面直接接触，这时的摩擦称为干摩擦。如图1-4(a）所示。 干摩擦时，摩擦表面的磨损是很严重的。因此，在机械设备中，除了利用摩擦力（如各种摩擦传动装置和制动器）的情况以外，在其他机械传动中，干摩擦是绝对不允许的，应尽量防止干摩擦。

②边界摩擦（又叫边界润滑）在两个滑动摩擦表面之间，由于润滑剂供应不充足，无法建立液体摩擦，只能依靠润滑剂中的极性分子在摩擦表面上形成一层极薄的（0.1～0.2μm）“绒毛”状油膜润滑。这层油膜能很牢固地吸附在金属的摩擦表面上。这时，相互接触的不是摩擦表面本身（或有个别点直接接触），而是表面的油膜，如图1-4(b)所示。

③液体摩擦（又叫液体润滑）在滑动摩擦表面之间，充满润滑剂。表面不直接接触，这时摩擦表面不发生摩擦，而是在润滑剂的内部产生摩擦，所以称为液体摩擦，如图1-4(c)所示。液体摩擦时摩擦表面不发生磨损。所以在一切机器零件的摩擦表面上应尽量建立液体摩擦，这样才能延长零件的使用寿命。

④半干摩擦和半液体摩擦 半干摩擦是介于干摩擦和边界摩擦之间的一种摩擦形式，如图1-4 (d)所示。半干和半液体摩擦常

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在以下几种情况下发生：机器起动和制动时；机器在做往复运动和摆动时；机器负荷剧烈变动时；机器在高温、高压下工作时；机器的润滑油黏度过小和供应不足时等。

图1-4 摩擦的种类

设备的润滑管理概念(二)

二、润滑剂及其作用

润滑剂有液体、半固体、固体和气体4种，通常分别称为润滑油、润滑脂、固体润滑剂和气体润滑剂。 润滑剂的作用是润滑、冷却、冲洗、密封、减振、卸荷、保护等。

1.润滑作用 是改善摩擦状况、减少摩擦、防止磨损，同时还能减少动力消耗。

2.冷却作用 在摩擦时产生的热量、大部分被润滑油带走，少部分热量经过传导辐射直接散发出去。

3.冲洗作用 磨损下来的碎屑可被润滑油带走，称为冲洗作用。冲洗作用的好坏对磨损影响很大，在摩擦面间形成的润滑油很薄，金属碎屑停留在摩擦面上会破坏油膜，形成干摩擦，造成磨粒磨损。

4.密封作用 压缩机的缸壁与活塞之间的密封，就是借助于润滑油的密封作用。

5.减振作用 摩擦件在油膜上运动，好像浮在“油枕”上一样，对设备的振动起一定的缓冲作用。

6.卸荷作用 由于摩擦面间有油膜存在，作用在摩擦面上的负荷就比较均匀地通过油膜分布在摩擦面上，油膜的这种作用叫卸荷作用。

7.保护作用 可以防腐和防尘，起保护作用。

润滑油的主要物理化学性质有：黏度、闪点、机械杂质、酸值、凝固点、水分、水溶性酸和水溶碱的含量、残炭、灰分、抗氧化安定性、腐蚀试验和抗乳化度等。选用和使用时应注意这些性质应满足要求。常用润滑油的品种、主要性能和用途，如表1-1所示。

表1-1 常用润滑油的品种、主要性能和用途

50℃时动力黏度 名称 代号 cP °E50 100℃时的动力黏度 凝固点 闪点 ／℃ cP °E100 ≤ ≥ 110 适用于纺织机械锭子及其110 他高速低负荷机械的润滑 ／℃ 主要用途 高速机械油 HJ-5 4～5. 1 1.29～1.40 6～8 1.48～1. 67 13 －10 －10 （GB 486-65） HJ-7

机械油 HJ-10 7～13 1.57～2. 15 （GB 443-64） －15 165 主要用于纺织机械及高速轻负荷的机械设备 主要用在中小型电机及机HJ-20 17～23 26～3. 31 －15 170 床液压系统 主要用在一般机床齿轮变HJ-30 27～33 3.81～4. 59 －10 180 速箱、中小型机床导轨及l00kW以上电机轴承 机械油 HJ-40 37～43 5.11～5. 89 -10 190 主要用在大型机床 主要用在低速重负荷的重（GB 443-64） HJ-50 47～53 6.42～7. 20 -10 200 型机床、锻压、铸工设备 主要用在低速特重负荷的HJ-70 67～73 9.06～9. 88 0 210 机械设备 主要用在低速特重负荷的HJ-90 89～93 0 220 机械设备 28号轧钢机油 （SYB 1103-65S) HL-20 齿轮油 （SYB HL-30 1103-62S) （夏用） 32. 3 统 适用于各种低速高负荷机械，如0. 5 MPa以下的饱HG-11 饱和汽缸油 （GB 447-64） 9～13 1.76～2. 15 5 215 和蒸汽机，重型机械变速器的润滑 适用于饱和蒸汽机、重型机HG-24 20～28 2. 95～3. 95 15 240 械减速器的润滑 续表

50℃时动力黏度 100℃时的动力黏度 名称

代号 cP °E50 cP °E100 14 凝固闪点 点 ／℃ ／℃ ≥ ≤ 28. 4～4.0～4. 5 - 5 180 机油浸式及循环式润滑系 （冬用） 22. 1 17. 9～2. 7～3.2 -20 170 及蜗轮传动装置的箱式润滑系统，各种中等负荷减速适用于重负荷机械的齿轮26～30 3. 68～4. 20 26～30 3. 68～4. 20 -10 HJ 3-28 250 主要用于轧钢机的润滑 主要用途 HG-38 过热汽缸油 （GB 448-64） HG-52 32～44 49～55 4. 46～6.02 10 6. 68～7. 74 10 290 300 HQ-6 6～8 1.48～1.67 -20 185 汽油机润滑油 HQ-10 （GB 485-65） HQ-15 10～12 1 .86～2. 05 -15 200 14～16 2. 26～2. 48 -5 210 I号真空泵油 6. 42～7. KK-1 47～57 （GB 1634-65） 73 2. 95～3. HZ-23 20～25 56 车轴油 （GB 438-65） 4. 98～7. HZ-44 36～52 70 变压器油 DB-10 9. 6 （SYB 1351一62） DB-25 9. 6 开关油 （SYB DB-45 9.6 1352-62S) 钻机油 （SYB 20＊ 1153-59） 双曲线齿轮油 HL57-22 （SYB 1102-60S) HL57-28 HS-13 压缩机油 （SY 1216-66） HS-19 HD-13 1.82 1.82 1.82 -15 -40 -12 -10 -25 -45 206 145 150 适用于300℃以下的过热蒸汽机活塞的润滑 适用于300-400℃的 过热蒸汽机活塞的润滑 适用于淮河以北和新 疆、青海、西藏等地区冬季汽车发动机润滑 适用于上述地区夏季 及南方各省各个季节汽车发动机润滑 适用于中国南方亚热 带地区夏季汽车发动机的润滑，特别是磨损较严重的汽车 适用于各种类型机械 真空泵的密封与润滑 适用于铁路机车及客、货车车轴的润滑 20 2. 95 0 16.1～28.4 2. 5～4.0 24. 5～32. 3. 5～4.5 4 11～14 17～21 -20 -5 1.96～2.26 2. 60～3. 07 -40 -40 -40 冷冻机油 （YSB HD-18 18 1213-59） 11.5～ 2.05～14. 5 2.32 2. 72 3. 62 HD-25 25. 4 （闭口） 135 适用于变压器及油开（闭口） 关的绝缘和冷却 135 适用于在低温下工作 （闭口） 的油开关的绝缘和冷135 却 适用于冶金、矿山机械中高温、高负荷等重型220 机械的润滑、也适用于各式大型钻机的夏季润滑 适用于冬季汽车双曲 线齿轮的润滑 适用于夏季汽车双曲 线齿轮的润滑 适用于低中压（至 215 0. 4MPa)压缩机的润滑 适用于高压多级压缩 240 机的润滑 适用于以氨或二氧化 160 碳等为冷冻剂的冷冻机润滑 适用于氟里昂(F12)冷160 冻机的润滑 适用于各种冷冻机的 170 润滑

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100℃时的动力黏凝固点 闪点 名称 代号 50℃时动力黏度 度 ／℃ ／℃ 主要用途 15

cP °E50 cP °E100 ≤ -15 -10 -10 0 ≥ 180 适用于蒸汽涡轮机、水 180 力涡轮机及发电机的轴 195 承润滑和冷却 195 （闭口） 适用于各种仪表润滑 120 本产品是棕褐色黏状 . 95～3. 31 HU-22 20～23 2气轮机油（透平油） .95～4. 46 HU-30 28～32 3（SYB 1210-60） HU-46 48～58 6 . 02～6. 55 .47～8.00 HU-57 55～59 76. 3～ 1.51～1.72 HY-8 （GB 187-65） 8. 5 仪表油 -60 硫化切削油 （SYB 1373-59） 20～25 2 . 95～3. 56 140 液体，适用于金属切削加 工时的润滑和冷却 注：1 cP=10-3 Pa·s

设备的润滑管理概念(三)

三、润滑油的选择原则如下所述。

在充分保证机器摩擦零件安全运转的条件下，为了减少能量消耗，应优先选用黏度最小的润滑油。在高速轻负荷条件下工作的摩擦零件，应选择黏度小的润滑油；而在低速度重负荷条件下工作的，则应选择黏度大的润滑油。在冬季工作的摩擦零件，应选用黏度小和凝固点低的润滑油；而在夏季工作的应选用黏度大的润滑油。受冲击负荷（或交变负荷）和往复运动的摩擦零件，应选用黏度较大擦表面，应选用黏度大的润滑油。在高温下工作的蒸汽机和汽缸油和压缩机油。 冷冻机应选用凝固点低的润滑油，如冷冻机油。

氧气压缩机应选用特殊的润滑剂，如蒸馏水和甘油的混合物。

当没有合适的专用润滑油时，可选用主要质量指标（黏度）相近（等于或稍大于）的代用油；但它的使用应是临时的，当规定的润滑油到厂后，应停止使用，更换润滑油。

要尽量使用储运、保管、来源方便、使用性能好而价格低的润滑油。

润滑脂主要是由矿物油与稠化剂混合而成的。润滑脂的摩擦系数较小，其工作情况与普通的润滑油基本上是一样的。而且在运转或停车时都不会泄漏。润滑脂的主要功能是减磨、防腐和密封。

润滑脂的主要物理化学性质包括针入度、滴点和皂分含量、游离有机酸、游离碱、机械安定性和胶体安定性等。 针入度。针入度表示润滑脂软硬的程度，是主要的质量指标之一。测定时，将质量为150g的标准圆锥体穿入温度为25℃的润滑脂试样中，以5s内穿入的深度作为该润滑脂的针入度。以1/10mm为单位。针入度愈大润滑脂愈软；针入度愈小则润滑脂愈硬。针入度随着温度的升高而增大，即润滑脂变软。

滴点。表示润滑脂的抗热特性，也是其重要的质量指标之一。测定时，将润滑脂试样装入滴定器内加热，以润滑脂熔化后的第一滴油滴落下来时的温度作为该润滑脂的滴点。普通润滑脂的滴点大约在75~150℃之间。选择润滑脂时，应选择滴点比摩

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擦零件的工作温度高20～30℃的润滑脂。

皂分含量。在润滑脂中金属皂分的含量愈多则针入度愈小，滴点也就愈高。测定时，将润滑脂溶于丙酮溶液中，而丙酮沉淀润滑脂苯溶液中的肥皂，然后用质量法测定皂分含量。

游离有机酸。指润滑脂中未经皂化的过量有机酸的含量。一般润滑脂中不应含有游离有机酸，因为它不仅会腐蚀金属，而且会使润滑脂变稀变软，致使其性能变坏。

游离碱。是指制造润滑脂时未起作用的过剩碱量，一般用所相当的氢氧化钠的质量分数表示。皂基润滑脂允许保持微碱性，游离碱含量不大于0.2％。少量游离碱可延长使用寿命和储存期，而过多的游离碱会促使油皂分离，使润滑脂发生分油现象。 机械安定性。指润滑脂抵抗机械剪切作用的能力。它在一定程度上反映出润滑脂的使用寿命长短。机械安定性不好，润滑脂容易变稀和流失。

胶体安定性。指润滑脂抵抗温度和压力的影响而保持其胶体结构的能力。胶体安定性采用“分油试验”的方法进行测定，用分油量的百分数来表示。分油量愈大，胶体安定性愈不好。 常用润滑脂的品种、主要性能和用途见表1-2。

表1-2 常用润滑脂的品种、主要性能和用途

名称 代号 ZG-1 ZG-2 钙基润滑脂 ZG-3 （GB 491—65） ZG-4 ZG-5 ZN-2 钠基润滑脂 ZN-3 （GB 492-65） ZN-4 钙钠基润滑脂 （SYB 1403-59） ZGN-2 ZGN40-1 压延机用润滑脂 （GB 493-65） ZGN40-2 石墨钙基润滑脂 ZG-S （SY 1405-65） 滚球轴承脂 ZGN60-2 （SY 1514-65） ZGN-1 滴点 针入度/(25℃，150g) 皂分 ／℃ 主要用途 1／10mm ／％ ≥ 75 310～240 9～14 适用于工作温度低于55～65℃的各种工业80 265～295 12～17 农业交通运输机械设备的轴承润滑， 特别是85 222～250 14～20 有水或潮湿处，有耐水性能工作温度为 不高于55℃，ZG-3, ZG-4不高90 175～205 17～24 ZG-1, ZG-2 95 130～160 19～26 于 60℃，ZG-5不高于650C 140 265～295 10～18 适用于工作温度低于 110-120℃各种一机械不耐水（或潮湿）工作温度140 220～250 14～22 设备轴承润滑， 为：ZN-2 > ZN-3，不高于110℃；ZN-4 150 175～205 18～26 不高于1200C 120 250～290 135 200～240 80 310～355 85 250～295 80 120 12 适用于耐水，耐溶，工作温度为80 -100 0C的摩擦部分的润滑，如铁路机车，列车小电动机和发电机的滚动轴承以及各种高温轴承，不适用于低温下工作 适用于轧钢机、滚道、矫正机等重型设备轴承润滑，ZGN40-1适用于集中润滑系统，ZGN40-2适用于单机润滑 适用于压延机的人字齿轮、汽车弹簧、起重机齿轮转盘，矿山机械，纹车和钢丝绳等高负荷、低转速的粗糙机械的润滑、能耐潮湿 适用于机车、汽车、电机及其他机械的滚动轴承润滑 续表

250～290 -44℃（16g)时为30 滴点 针入度／（25℃，150g) 皂分 名称 代号 ／℃ 主要用途 1／10mm ／％ ≥ 铝基润滑脂 适用于航运机器摩擦部分润滑及金属表面ZU-2 75 230～280 14 （SYB 1408-59） 的防腐 钡基润滑脂 具有耐水、耐高温和耐高压的性能，适用于213-3 150 200～260 （SYB 1406-59） 抽水机、船舶推进器、中小型负荷的蒸汽机、

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内燃机的滑动轴承润滑 ZL-0 165 355～380 锂基润滑脂 （Q/SYB 1002-65） ZL-2 180 265一295 ZL-3 190 220～250 ZFG1 180 310～350 复合钙基润滑脂 （SYB 1407-59） ZFG2 200 260～300 ZFG-3 220 210～250 ZFG-4 240 160一200 ZFU-1 180 310～350 复合钙基润滑脂 ZFU-2 200 270～300 （本溪石油化工厂） ZFU-3 220 230～250 工业用凡士林 （SYB 1607-59） 54 ZL-1 170 310～340 适用于机械及其零件的防腐蚀，同时在机械温度不高和负荷不大时，也可以当作减磨润滑脂使用 适用于高温及潮湿条件下工作的摩擦零件润滑，如烧结机的弹性滑道、回转窑的托轮及其轴承；可代用钙基脂、钠基脂、钙钠基脂、复合钙基脂使用 适用于高温及潮湿条件下工作的摩擦零件润滑 适用于高负荷、高温下工作的机械滑动轴承（如各种压力泵、高压釜液泵以及航空工作等变温机械）的润滑；低温和温度变化范围大的机械润滑

四、润滑脂的选择原则：

重负荷的摩擦表面应选用针入度小的润滑脂； 高转速的摩擦表面应选用针入度大的润滑脂；

冬季或在低温条件下工作的摩擦表面，应选用低凝固点和低黏度润滑油滑脂，在夏季或在高温条件下工作的摩擦表面应选用滴点高的润滑脂。

润滑脂的代用品应根据滴点和针入度来选择，同时皂分含量也应符合要求。

在潮湿或与水分直接接触条件下的摩擦表面，应选用钙基润滑脂；而在高温条件下工作的摩擦表面应选用钠基润滑脂。 固体润滑剂是指具有润滑作用的固体粉末或薄膜。它能够代替液体来隔离相互接触的摩擦表面，以达到减少表面间的摩擦和磨损的目的。目前最常用的固体润滑剂有二硫化钼和石墨润滑剂。

二硫化钼润滑剂。二硫化钼润滑剂具有良好的润滑性、附着性、耐温性、抗压减磨性和抗化学腐蚀性等优点。对于高速、高温、低温和有化学腐蚀性等工作条件下的机器设备，均有优异的润滑性能。二硫化钼润滑剂有：粉剂、水剂、油剂、油膏润滑脂等固体成膜剂。

石墨润滑剂。石墨在大气中450℃以下时，摩擦系数为0.15～0.20；石墨的密度为2.2～2. 3；熔点为3527℃。在大气中及450℃下可短期使用，在426℃下可长的快速氧化温度为454℃。石墨的抗化学腐蚀性能非常好，但抗辐射性能较二氧化钼差。石墨润滑剂的主要品种有：粉剂、胶体石墨油剂、胶体石墨水剂、试剂石墨粉。

气体润滑剂是指具有润滑作用的气体。常用作气体润滑剂的气体有空气、氦、氮和氢气等，较为广泛使用的是空气。

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气体润滑剂的特点是：摩擦系数低于0.001，几乎是零；气体的黏度随温度变化也极微小。气体润滑剂的来源广泛，某些气体的制造成本也很低。

气体润滑剂适用于要求摩擦系数很小、或转速极高的精密设备和超精密仪器的润滑。如国外近年生产的大型天文望远镜的转动支承轴承、透平机的推力轴承等，都是空气润滑的。

对一些不允许漏油的设备，如某些食品、纺织、化工反应器等设备，气体润滑剂正在逐渐取代传统的润滑油和润滑脂。但目前对气体润滑剂的特点和使用方法，都还未充分掌握，正处在研究开发阶段。

设备润滑的“五定管理”和“三过滤”

设备润滑的“五定管理”和“三过滤”是把日常润滑技术管理工作规范化、制度化，保证搞好润滑工作的有效方法，也是我国润滑工作的经验总结，企业应当认真组织、切实做好。 1．润滑“五定管理”的内容

(1) 定点 根据润滑图表上指定的部位、润滑点、检查点（油标窥视孔），进行加油、添油、换油，检查液面高度及供油情况。

(2) 定质 确定润滑部位所需油料的品种、牌号及质量要求，所加油质必须经化验合格。采用代用材料或掺配代用，要有科学根据。润滑装置、器具完整清洁，防止污染油料。

(3) 定量 按规定的数量对润滑部位进行日常润滑，实行耗油定额管理，要搞好添油、加油和油箱的清洗换油。

(4) 定期 按润滑卡片上规定的间隔时间进行加油，并按规定的间隔时间进行抽样化验，视其结果确定清洗换油或循环过滤，确定下次抽样化验时间，这是搞好润滑工作的重要环节。

(5) 定人 按图表上的规定分工，分别由操作工、维修工和润滑工负责加油、添油、清洗换油，并规定负责抽样送检的人员。 设备部门应编制润滑“五定管理”规范表，具体规定哪台设备、哪个部位、用什么油、加油（换油）周期多长、用什么加油装置、由谁负责等。随着科学技术的发展和经验的积累，在实践中还要进一步充实和完善“五定管理”。 2．“三过滤”

“三过滤”亦称三级过滤，是为了减少油中的杂质含量，防止尘屑等杂质随油进入设备而采取的措施，包括入库过滤，发放过滤和加油过滤。其含义如下：

(1) 入库过滤 油液经运输入库、泵入油罐储存时要经过过滤。 (2) 发放过滤 油液发放注入润滑容器时要经过过滤。 (3) 加油过滤 油液加入设备储油部位时要经过过滤。

设备润滑耗油定额(一）

认真制定合理的设备润滑耗油定额，并严格按照定额供油，是搞好设备润滑和节约用油的具体措施之一。 一、耗油定额的制定方法

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1.耗油定额的确定，基本上采用理论计算与实际标定相结合的办法。

2.按照国家标准和产品出厂说明书的要求，制定耗油定额。如压缩机、冷冻机可按JB 770-65选定耗油定额。

3.对于实际耗油量远远大于理论耗油量的设备，可根据实际情况暂定耗油定额，并积极改进设备结构，根治漏损，再调整定额。

二、几种典型设备耗油定额的确定 1.滚动轴承

滚动轴承润滑油耗量，可根据下式计算：Q=0.075DL 式中Q—轴承耗油量，g/h; D—轴承内径，CM; L—轴承宽度，cm。

此外，还可以参照表1-1、表1-2确定。

表1-1 油芯、滴油、油杯、润滑系列的耗油量

轴承类别（系列） 轴承内径／mm 200 300 8h消耗油量／g 20 1.7 1.8 25 2.3 2. 6 30 2.9 3.4 35 3.5 4. 5 40 4.5 5.5 45 5 7 50 6 8 55 7 10 60 8 11 65 9 13 70 10 15 75 11 17 80 12 19 85 14 21 90 16 23 95 18 26 100 20 28 110 25 33 120 29 40 130 31 45 140 35 52 400 2. 3 3. 1 4. 7 5. 5 6. 5 8 9 11 13 15 18 20 23 27 29 31 35 53 52 61 69 2. 2 2. 7 4. 1 5 6 6. 5 7. 5 9 10 12 13 15 16 18 22 25 28 35 42 50 57 500 2. 5 3.6 5. 9 6. 5 8 10 12 14 16 19 21 25 28 31 35 38 44 53 62 73 86 600 滚动轴承润滑脂的充填量，应按其结构和工作条件决定，但不得多于轴承壳体空隙(体积）的1/3～1/2。加油量过多，会使轴承增加动力消耗。轴承的圆周速度愈高，充装量应愈少。 2.压缩机油

(1)气缸、填料耗油量的计算。压缩机的润滑部位主要是气缸和填料函。其耗油量的计算，按照活塞在气缸内运动的接触面积及活塞杆与填料接触的面积来计算，并随压力的增加而上升，如图1-1。气缸耗油量计量公式：

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g1＝1.2πD(S+L1)nK 式中 D—气缸直径，m； L1—活塞长度，m； S—活塞行程，m； n—压缩机转速，r/min；

K—每100m2摩擦面积的耗油量，由图1-1查得(按压差查)； g1—气缸耗油量，g/h。

高压段填料处的耗油量计算：g2＝3πd(S+L2)nK 式中 g2—填料处的耗油量，g/h; d-活塞杆直径，m； L2—填料的轴向总长度，m

图1-1 单位面积耗油量

一台压缩机总耗油量为各气缸、填料耗油量之和。新压缩机开始运转时，耗油量要加倍供给，500h后再逐渐减少到正常数。

设备润滑耗油定额(二）

设备润滑耗油定额(一）

表1-2 几种常用压缩机的耗油量

型号 1V-3/8，V-3/8-1 2V-6／8，V-6/8-1 W-6/7，W-6/8 10-9／7，Y-9／7 4ZY-16-85／7 3W-9/7 1-10/8 5-40／8，1-40/8-2 1-100/8 1-6.66／200 1／15/3

耗油量/(g/h) ≤40 ＜70 70 100 100 90 45 150 170 300 50 型号 耗油量/(g/h) 1-0. 27/150 50 0．27／150-1 50 V-3/8，V-3/8G 50 W-3/7 100 2W-6／7 70 W-6/7 120 AW-6/7，13W-6／7 70 3L-10／8 75 1-10／8 45 4L-20/8 105 5L-40/8 105 21

型号 VY-9／7 LG20-10/7 L8-60／7 L7-100/8 4L-15／12 5L-16/50 1-40／8-2 1-100／8 仿ID-266/320 2N45-130/362 N-3/285-320 耗油量/(g/h) ≤40 ＜10 195 255 105 200 250 170 25000 2500 1000 1-15/50 V-1／40，V-1／60 1-1／350，1-1／220 1-0.27／150 1-0. 27／150-1 1-5/55，1-15／50 LJY-6/64 1-1／40，1-1／60 1-0. 433／60 P2-0. 67／320 1-1／350，1-1／220 25/400，25/250 250 60 100 50 50 250 250 60 30 100 ～100 25 1-45/25 2z1．2-0. 9／25 1-40／5. 5／220 5-10．5／3.5一35 Z-13／42 3ZY7-8/80 5-10．5／3．5-35 Z-13／42 4L-50/0．7 1-15/3 11ZB-1.5/8 60 25 300 60 100 90～120 60 100 ＜170 50 30 1-40/5.5-220 1-3／220 1-7／220 1-1．1／220 11ZA-1. 5/8 W-6/8G W-7/9G V1／60-1 V1. 5-0. 6／350 3LB-15/3 4L-44/2 300 300 200～350 50～55 30 ≤70 ≤90 60 ≤30 80 80 表1-3 滴油润滑系统中滑动轴承的耗油量 轴径/mm 30 40 50 60 70 80 90 100 轴的转数/(r/min) 50 100 8h工作的耗油量／B 1 1 1 2 3 5 5 10 7 13 9 17 11 22 14 28 150 3 6 9 14 19 26 33 42 250 6 9 14 22 32 42 54 72 350 7 12 20 31 44 59 76 69 500 10 18 29 46 63 84 108 140 700 14 24 40 62 88 118 152 196 续表

轴径／mm 110 120 130 140 150 轴的转数/(r/min) 50 100 150 8h工作的耗油量/g 18 34 52 22 42 62 26 51 77 30 61 91 35 70 106 250 88 104 128 152 176 350 120 144 180 212 248 500 172 208 256 304 352 700 240 288 360 1000 1000 20 34 68 90 127 168 216 280 344 注：上表是在Ld=1时制定的。如果轴承的Ld不等于1时，则按表查的耗油量，再乘以轴承的Ld的实际数值。（其中，L为轴承长度；d为轴承直径）。

表1-4 滑动轴承润滑脂盒加入量

油盒号 9 12 25 50 100 200 400 轴径/mm 10 40～50 50～60 60～70 70～80 80～90 90^-100

轴直径/mm 15～20 20～30 30～40 40～60 60～90 90～103 130～180 油盒面积/cm, 6 12 25 50 100 200 100 油盒每旋转1圈的加油量／8 1．0 1. 5 2. 5 4．0 6. 5 13 17 表1-5 油环润滑系统轴承的耗油量 槽容积/dm3 8h工作的耗油量／g 一次添加油量／g 全部换油、废油一次回收量/kg 0.2 3 45 0. 15 0. 25 4 60 0. 19 0.5 6 90 0. 37 0. 8 9 135 0. 6 1．2 11 165 0.9 1．6 14 210 1 ．2 2 16 240 1 ．5 22

100～120 3 120～135 4 135～150 5 20 24 28 300 360 420 2 ．4 3 3. 75 压缩机的润滑油耗油量按下式计算：

式中 d—活塞杆直径 S—活塞冲程，m； n—转速，r/min。

上式计算出来的是理论耗油量，并不包括漏损。 (2)不带十字头氨压缩机的耗油量可参照表1-6执行。

表1-6 不带十字头氨压缩机耗油量

设备规格 31.43×104j/h 62.85×104j/h 耗油量/(g/h) 80 110 设备规格 （83.8-167.6)×104j/h （167.6-251.4)×104j/h 耗油量/(g/h) 180 220 (3)齿轮润滑油的耗油量可按下式估算： Q=aDB 式中 Q－每小时耗油量，g/h;

a—油质系数，稀油为0.07,润滑脂为0.1； D-齿轮外圆直径，cm; B-齿轮宽度，cm; (4)电动机

电动机的轴承，近几年来已大多采用润滑脂润滑。其耗油量可参照表1-7执行。 表1-7 电动机用润滑脂消耗量

功率/kW 0. 5以下 0. 5～1 1～2 2～3 3～4 4～5 8h耗油量／g 0.5 0.5 0. 5 0. 5 0. 5 0.5 功率/kW 5～6 6～7 7～10 10～15b 15～20 8h耗油量 1．0 1.0 1．0 1．0 1.5 功率/kW 20～30 30～40 40～50 50～75 75～100 8h耗油量／g 1．5 1．5 1．5 2.0 2.5

设备润滑图表与常用表式

23

1．编制设备润滑图表的目的

编制设备润滑图表可使设备管理部门对设备润滑的管理规范化、制度化，使润滑工、生产班组操作工、维修人员、管理技术人员对每台设备的“五定”内容一目了然，易使设备润滑工作真正落到实处。 2．设备润滑图表的来源与表现形式

设备润滑图表一般来源于设备说明书，也可以根据有关资料自己编制，大体有以下三种表现形式： (1) 绘制图样，标记序号，集中在表格中说明，如图1-1所示。

(2) 绘制图样，构成几条框线，在图样四周把注油日期或油质相同的绘制在框中，框上注明注油期，并用符号表示各注油点、油质，对符号亦有简要说明。

(3) 用注油工具标出注油点或加油点，标明符号并集中说明。

不管采用哪种表现形式，都应正确、集中、全面；观看明显，文字简要，记忆方便；标题栏、润滑表的填写应做到有根据。 3．编制润滑表的内容

(1) 润滑油品种，主要油箱、分油器等的注油程度（或用油标、油量说明）； (2) 润滑点（加油点、注油点）、油标、油窗、放油孔、过滤器； (3) 液压泵所在位置及润滑工具； (4) 注油期、换油期和过滤器清洗期； (5) 注油形式和注油工具； (6）适用本厂实际的润滑分工。 4.编制润滑图表的注意事项

(1) 选择正确的图表形式。一般说来，中、小型设备以“框式”就能看出每班注一次油或多次油的那些油孔；通过几个表示符号，又能很明显地看出所用油质。因此，国内、外均以这种表现形式逐渐取代集中在表格中说明的形式。但是，对于润滑点极少，但有一部分是自动润滑的磨床等设备，一般不必采用“框式”法来表现。然而，对于自动润滑的设备仍应标注经常检查字样。由于大型机床所用的油品较多，部分亦可勾起“框线”，但为了全面地说明要求，亦可采取集中说明的形式。如果要表明润滑工具，也可在引线上标出简单图样。

某厂 机动处 设备名称 设备型号 车床 润滑图表 CA615 设备编号 24

润滑 润滑方式 点数 设备润滑 润滑油种类 润滑周期 润滑负责人 储油量 日耗量 序号 润滑部位 1 变速箱 L-AN46全损耗系统用油 8个月 1 齿轮激溅 润滑工 操作者 操作者 操作者 操作者 操作者 操作者 操作者 操作者 操作者 操作者 操作者 L-AN46全损耗系统用油 每班一次 2 丝杠与光杠轴承 1 压力油壶 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 小刀架丝杠 尾座套筒 接合器轴承 纵向进给导轨 纵向进给手轮 横向进给丝杠 横向进给导轨 溜板箱机构 纵向进给丝杠 交换齿轮 L-AN46全损耗系统用油 每班一次 3 压力油壶 L-AN46全损耗系统用油 每班一次 2 压力油壶 L-AN46全损耗系统用油 每班一次 4 压力油壶 L-AN46全损耗系统用油 每班一次 1 压力油壶 L-AN46全损耗系统用油 每班一次 1 压力油壶 L-AN46全损耗系统用油 每班一次 2 压力油壶 L-AN46全损耗系统用油 每班一次 2 压力油壶 L-AN46全损耗系统用油 每班一次 2 压力油壶 压力油壶 2号钠基脂 一日一次 每班一次 1 压力油壶 L-AN46全损耗系统用油 图1-1 设备润滑图表

(2) 选择好设备视图。润滑表大多是采用外观来显示的，所以在能表现全部润滑点的情况下，能用一个视图的，就不用两个视图，即首先取润滑点较多的视图，其他润滑点，可采取部分视图来表示。

设备润滑管理用表(一）

1) 设备换油卡片，如表1-1所示。它由润滑管理技术人员编制，润滑工记录；

(2) 月清洗换油实施计划表，如表1-2所示。此表由润滑管理技术人员或计划员编制，下达维修组由润滑工实施；

表1-1 设备换油卡片

设备名称： 型号规格： 资产编号： 制造厂： 所在车间：

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润滑部位 润滑油脂牌号 消耗定额/kg 换油周期／月 油量 日期 /kg 油量 日期 /kg 油量 日期 /kg 油量 日期 /kg 油量 日期 /kg 油量 日期 /kg 润 滑 记 录 表1-2 月清洗换油实施计划表

年 月

序 设备设备名型号规储油部用油牌代用油换油量 清洗材料 工时／h 验收签执行人 号 编号 称 格 位 号 品 /kg 名称 字 数量 计划 实际 备注 (3) 年度设备清洗换油计划表，如表1-3所示。此表由润滑管理技术人员或计划员编制，下达维修组由润滑工实施；

表1-3 年度设备清洗换油计划表

车间名称： 共 页第 页 序 换油周期 换油计划／月 设备名称 型号规格 资产编号 备注 号 ／月 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

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设备动力科长： 润滑技术员： 车间机械员：

设备润滑管理用表(二）

(4) 年、月换油台次，换油量，维护用油量统计表，如表1-4所示。此表按厂、车间汇总统计，其作用是提供油的总需用量，平衡年换油计划，用来作分析对比；

(5) 润滑材料需用申请表，如表1-5所示。此表由润滑管理技术组或润滑管理技术人员负责汇总编制，供分厂、车间报送用油计划时使用；

(6) 年、季度设备用油和回收综合统计表，如表1-6所示。此表是综合统计表，既可供与计划比较用，又可为编制下一年度需要计划时参考。

表1-4 年、月换油台次，换油量和维护用油量统计表

换油台次 月份 按年计划 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 实际 按年计划 实际 按年计划 实际 按年计划 实际 换油量/kg 维护用量/kg 用油量合计 备注 全年 表1-5 润滑材料需用申请表

申请单位 年度 共 页第 页 品 号

需用量/ kg 油品名称 牌号 单位 全年 一季 二季 三季 四季 27

单价 ／元 总金额 ／元 备注 批准 审查 制表 年 月 日

表1-6 年、季设备用油和回收综合统计表 计量单位：kg

油品名称 废油回收量 备注 /kg 牌号 季度 一 二 三 四 全年

润滑系统的分类和选择要求

润滑系统是向机器或机组的摩擦点供送润滑剂的系统，包括用以输送、分配、调节、冷却和净化润滑剂以及其压力，、流量和温度等参数和故障的指求、报警和监控的整套装置。在润滑工作中，根据各种设备的实际工况，合理选择和设计其润滑方法、润滑系统和装置，对保证设备具有良好的润滑状况和工作性能以及保持较长的使用寿命，具有十分重要的意义。 一般而言，机械设备的润滑系统应满足以下要求：

1) 保证均匀、边续地对各润滑点供应一定压力的润滑剂，油量充足，并可按需要调节。

2)工作可靠性高。采用有效的密封和过滤装置，保持润滑剂的清洁，防止外界环境中灰尘、水分进入系统，并防止因泄漏而污染环境。

3)结构简单，尽可能标准化，便于维修及高速调整，便于检查及更换润滑剂，起始投资及维修费用低。 4)带有工作参数的指示、报警保护及工况监测装置，能及时发现润滑故障。

5)当润滑系统需要保证合适的润滑剂工作温度时，可加装冷却及预热装置以及热交换器。

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在设计润滑系统时必须考虑以三种润滑要素，即：①摩擦副的种类（如轴承、齿轮、导轨等类支承元件）和其运转条件（如速度、载荷、温度以及油膜形成机理等）；②润滑剂的类型（如润滑油、脂或固体、气体润滑剂）以及它们的性能；③润滑方法的种类和供油条件等。 1.润滑系统和方法的分类 1)润滑系统和方法的分类

目前机械设备使用的润滑系统和方法的类型很多，通常可按润滑剂的使用方式和利情况为分散润滑系统和集中润滑系统两大类；同时这两类润滑系统又可分为全损耗性和循环润滑两类。

除以上分类而外，还可根据所供给的润滑剂类型，将润滑方法分为润滑油润滑（或称稀油润滑）、润滑脂润滑（或称干油润滑）以及固体润滑、气体润滑等。

(1)分散润滑 常用于润滑分散的或个别部件的润滑点。在分其润滑中还可分为全损耗（或“一次结油润滑”）型和循环型两种基本类型，如使用便携式加油工具（油壶、油枪、手刷、氯溶胶喷枪等）对油也、油嘴、油杯、导轨表面等润滑点手工加油，以及油绳或油垫润滑、飞溅润滑、油环或油链润滑等。

(2)集中润滑 使用成套供油装置同时对许多润滑点供油，常用于变速箱、进给箱、整台或成套机械设备以及自动化生产线的润滑。集中润滑系统按供油方式可分为手动操纵、半自动操纵以及自动操纵三类系统。它同时又可分为全损耗性系统、循环系统是指润滑剂送至润滑点以后，不再回收循环使用，常用于润滑剂回收困难或无须回收、需油量很小、难以安置油臬或油池的场合。而循环润滑系统的润滑剂送至润滑点进行润滑以后又流回油箱再循环使用。静压润滑系统则是利用外部的供油装置，将具有一定压力的润滑剂输送到静压支承中进行润滑的系统。 2)集中润滑系统的类型

集中润滑系统是在机械设备中应用最广泛的系统，类型很多，大致可分为以下7种类型：

(1)节流式 利用流体阻力分配润滑剂，所分配的润滑剂量与压力及流孔尺寸成正比，供油压力范围为0.2～1.5MPa，润滑点可多至300以上。

(2)单线式 润滑剂在间歇压力（直接的或延迟的）下通过单线的主管路被送至喷油嘴，然后送至各润滑点．供油压力范围为0.3～21MPa，润滑点可多至此200以上。

(3)双线式 润滑剂在压力作用下通过由一个方向控制阀交替变换流向的两条主管路送至定量分配器，依靠主管路中润滑剂压的交替升降操纵量分配器，领先主管路中润滑剂压力的交替升降操纵定量分配器，使定量润滑剂供送至润滑点．供油压力范围0.3～40MPa，润滑点可多达2000个。

(4)多线式 多头油泵的多个出口各有一条管路直接将定量的润滑剂送至相应的润滑点．管路的布置可以是并联或串联安装．供油压力范围0.3～40MPa，润滑点亦可多达2000个。

(5)递进式 由压力升降操纵定量分配器按预定的递进程序将润滑剂送至各润滑点，供油压范围0.3～40MPa，润滑点在800个以上。

(6)油雾／油气式 油雾／油气润滑是压缩空气与润滑油液混合后经凝缩嘴或喷嘴后呈现油雾或微细油滴送向润滑点的润滑

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方式．供油量可以调整，润滑油能随压缩空气中含有悬浮的油雾，对环境有污染，必要时可用通风装置排除废气。 采用此润滑方式时，必须采用经过除水分和净化的压缩空气，同时，润滑油最好加抗氧化添加剂。

油雾和油气润滑的区别是，前者的油颗粒尺寸为1～3m，而后者的油颗粒尺寸为50～100m，通常为微小油滴状，其输送距离较前者短得多。

(7)混合式 由上述润滑系统组成而成的润滑系统。 2.润滑系统的选择原则

在设计润滑系统时，应对机械设备各部分的润滑要求作全面的分析，确定所使用润滑剂的品种，尽量减少润滑剂和润滑装置的类别．在保证主要总值件的良好润滑条件下，综合考虑其他润滑点的润滑，要保证润滑质量． 应使润滑系统既满足设备运转中对润滑的需要，又应与设备的工况条件和使用环境相适应，以免产生不适当的摩擦、温度、噪声及过早的失效。 应使润滑系统供送的油保持清洁，防止外界尘屑等的侵入造成污染、损伤摩擦表面，提高使用中的可靠性。 复杂润滑系统的主要元件如泵、分配阀、过滤器等应适当地组合在一起并尽可能标准化，便于接近进行维护、清洗，降低设备运转与维修、保养费用，防止发生人身、设备安全事故。

在选择润滑系统时，要注意该系统自动化程度和可靠性，注意装设指示、报警和工况监控装置，预测和防止早期润滑故障，以提高设备开动率和使用寿命。

润滑脂润滑系统的设计

润滑脂（干油）润滑系统是以润滑脂作为润滑介质的润滑系统。 一、润滑脂（干油）集中润滑系统的分类

在各种机械设备中除了采用单独分散的润滑方式（即由人工定期用脂枪或脂杯向润滑点添加润滑脂）外，对大型多润滑点，或不能停机加脂，或用人工加脂危险及有一定困难（如高温下的润滑点多，用人工加脂忙不过来而不易接近润滑点）的部位，则必须采用干油集中润滑系统，以定期加润滑脂进行润滑。此润滑系统一般均属全损耗性系统，不再回收使用。润滑脂集中润滑系统是利用适当的泵压定时定量发送润滑脂到润滑点，以保证设备各摩擦表面之间维持可靠和足量的油膜而保持经久正常的运行。一般是将带有大型容器（如脂筒等）的泵安排在接近润滑点的位置。用泵对来自容器的润滑脂加压，使之通过输送管线进入系统中的定量装置（如定量阀等）。然后在这一装置中量出预计所需的润滑脂量，顺序压送到润滑点中，起到润滑作用。 1.手动干油集中润滑系统 在某些润滑点数不多和不需要经常使用（稀油）润滑的单台机器，广泛地采用手动干油润滑站供脂的系统。

2.自动干油集中润滑系统 自动干油集中润滑系统是由自动（风动或电动）干油润滑站、两条输脂相连接的给油器、有关的电器装置、控制测量仪表等组成。分为4种类型。

(1)直接系统 直接系统是用泵的行程直接控制供脂量。它的主要控制元件为凸轮和往复运动的活塞。这种泵每一次行程可以润滑１２个以上的润滑点。但这种泵的制作较间接系统的阀要复杂些。

(2)流出（端流）式自动干油集中润滑系统 流出式自动干油集中润滑系统，可供给更多的润滑点和润滑点分布范围较宽的地

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方，尤其是面积呈现长条形（如轧 钢设备中的辊道组）的机器。

(3)环式（回路式）自动干油集中润滑系统 环式自动干油集中润油系统是由带有液压换向阀的电动干油站、形成供脂回路的输脂主管及给油器等组成。它是属于双线供脂。这种环式布置的干油集中润滑系统，一般多用在机器比较密集，润滑点数量较多的地方。

(4)风动干油集中润滑系统 风动干油集中润滑系统主要由风动干油站与输脂主管、给油器等组成。根据需要可以布置成流出式，也可以布置成环式。 二、干油集中润滑系统设计 1.设计步骤

(1)计算润滑脂的消耗量、选择给油器的型式和大小

(2)确定润滑制度 润滑制度（润滑周期）或干油站工作循环时间（油泵工作时间加上油泵的停歇时间），通常决定于摩擦表面的特点和工作条件（如工作温度、多灰尘、受腐蚀介质的影响等）等。 (3)选择润滑站的型式、大小和数量 选择润滑站时应考虑如下内容： a.润滑点的数目。

b.机器润滑点的分布情况。

c.润滑脂的总容积，包括给油器的总容积和管道的总容积。 d.管道（输脂主管）的延伸长度。 2.自动干油集中润滑站能力的确定。 3.计算输脂管路中的压力损失。

常用润滑油润滑方法和装置

1.手工给油装置

由操作工使用油壶或油枪向润滑点的油孔，油嘴及油杯加油称为手工给油润滑，主要用于低速、轻载和间歇工作的滑动面、开式齿轮、链条以及其他单个摩擦副。加油量依靠工人感觉与经验加以控制。 2.滴油润滑

滴油润滑主要使用油杯向润滑点供油。常用的油杯有：针阀式注油杯、压力作用滴油油杯等。油杯多用铝或铝合金等轻金属制成骨架，杯壁的检查孔多用透明的塑料或玻璃制造，以便观察其内部油位。 1)针阀式注油杯

这种注油杯的滴油量受针阀的控制，油杯中油位的高低可直接影响通过针阀环形间隙的滴油量。

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2)压力作用滴油油杯

这种油杯的底面有一个针阀，其阀杆通过油杯上的操作缸伸出外部连接调节螺母。阀的起闭由压缩机的排气通过弹簧压着的活塞加以控制，并可用阀杆上的螺母来调节油杯的滴油量。

3)跳针式润滑油杯

这种润滑油杯一般直接装在摩擦副上，通过摩擦副轻微的垂直振动产生泵送的作用，使油洞着跳针下降而润滑摩擦副。

4)热膨胀油杯

这种油杯由摩擦副的温度变化来控制。摩擦副中的温度变化通过油杯的金属管传到油杯的上腔使其中的空气膨胀或收缩。当

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空气膨胀时，油杯上面空腔内的气压增大，强迫少量润滑油流出油杯送入摩擦副；而在空气收缩时，油流即停止，如是连续不断地动作。这种油杯在某些要求先加油然后起动摩擦副上不能应用。

5)连续压注油杯

这种连续压注油杯由于其下面储油器能保持着不变的油压，所以能保证自动均匀的供油。

6)均匀滴油油杯

润滑油从上面储油器经过连在浮飘上的阀，补充到下面的储油器，送往摩擦副的油量靠针阀来调节。

7)活塞式滴油油杯

它的滴油量可通过杯上的杠杆机构来调节。

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3.油绳和油垫润滑

油绳和油垫润滑方法是将油绳、毡垫等浸在润滑油中，应用虹吸管和毛细管作用吸油。所使用油的粘度应低些。油绳和油垫等具有一定过滤作用，可保持油的清洁。

油垫润滑一般应用于加油有困难或不易接近的轴承，但所润滑的表面的速度不宜过高。油垫从专用的储油槽中吸进润滑油经供给与它相接触的轴颈。油垫主要应用粗毛毡制造，使用时应定期清洗并加以烘干，然后重新装配使用。 4.油环或油链润滑

油环或油链润滑只能用于水平安装的轴，在轴上挂一油环，环的下部浸在油池内，利用轴转动时的摩擦力，把油环带着旋转，将润滑油带到轴颈上，再在轴颈的表面流散到各润滑点。需要注意转轴应无冲击振动，转速不易过高。 5.油浴和飞溅润滑

油浴和飞溅润滑主要用于闭式齿轮箱、链条和内燃机等。一般利用高速（不高于12.5m/s）旋转的机件从专门设计的油池中将油带到附近的润滑点。有时在轴上设置带油的轮子把油带到轴颈上。飞溅润滑所用油池应装设油标，油池的油位深度应保持最低具轮被淹没2～3个齿高。为了便于散热，最好在密闭的齿轮箱上设置通风孔以加强箱内外空气的对流。 6.压力强制润滑

压力强制润滑是在设备内部设置小型润滑泵通过传动机件或电动机带动，从油池中将润滑油供送到润滑点。供油是间歇的，它既可用作单独润滑，也可将几个泵组合在一起润滑。

强制润滑时，润滑油随设备的开、停而自动送、停。油的流量由柱塞行程来调整，由每秒几滴至几分钟１滴。油压范围为0.1～4MPa。为保持润滑油的清洁，油池应有一定深度，以防止吸入油池中的沉淀物。 7.喷油润滑

喷油润滑是指将润滑油与一定压力的压缩空气在喷射阀混合后喷射向润滑点的润滑方式。对齿轮的润滑要求在直接压力下把润滑油从轮齿的啮入方向送到啮合的齿隙中以进行润滑。对双向转动的齿轮，则需在齿轮的两面均安装喷油孔管。在蜗轮传动中，喷油应从蜗杆的螺旋开始与蜗轮啮合的一面喷射。

常用润滑脂润滑方法和装置

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1.脂杯润滑

脂杯润滑是一种简便易行，效果良好的干油润滑方法。可以根据润滑点不同结构、不同部位、不同工作特点，采用适应的脂杯固定在设备润滑点上，达到提供润滑的目的。

图1 为带阀的润滑脂杯，用于压力不高而分散间歇供脂的地方。这种脂杯的结构不能达到均匀可靠地供脂，仅在旋转杯盖时，才能间歇地送脂。当机械正常运转时，每隔4小时将脂杯盖回转1／4小时将脂杯盖回转1／4转即可。这种脂杯应用在滚动轴承上时，其速度不应超过4ｍ／ｓ。

图1 图2

图2为连续压注的脂杯，利用弹簧4压在装有油封或塑料碗6的活塞上挤出润滑脂供给摩擦副。如活塞已落到最下的位置，就表明脂已用完，等待补充。如果停止供脂，可利用手柄1拉出活塞并略加回转，可将活塞锁在顶部。当补充脂时，须从脂杯座上旋下套筒5。这种脂杯的缺点是加脂麻烦。

图3 所示的脂杯则消除了上述脂杯的缺点，它可以用脂枪通过压注杯３来补充脂，用螺钉１固定活塞，就可以切断脂的供应。开缝式油门４可以调节供脂量，所以当活塞处于下部位置时，弹簧力虽为最小，也能保证充分供脂。

图4为安装在旋转部件上（例如带轮）的脂杯，当部件放置时，活塞受离心力作用而上升，润滑脂即随通过空心杆挤出送到润滑点。当部件停止转动时，亦停止供应润滑脂。

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图3 图4

2.脂枪润滑

脂枪实际是一种储脂筒。它能将脂通过润滑点上的脂嘴挤到摩擦副上，其注油嘴要与每个润滑点上脂嘴相匹配。手动脂枪不需要外在能源。如果脂枪需要外加压力，可以利用压缩空气；如需在很多润滑点上有规律地加脂时，脂枪的缸筒则需不断进行补给润滑脂。

手动操纵的压力脂枪有螺旋式、压相式和手推式数种。图5为常用的压杆式脂枪简图和与之相匹配的注油嘴。图6为手推式脂枪简图。螺旋式脂枪如图7所示，是利用枪筒壁和手柄活塞螺纹的转动使活塞落下而供脂。这种脂枪以一定的周期补充消耗的润滑脂，其作用较手填充更为有效。

图5

图6

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图7

润滑装置的要求和防漏治漏

将润滑剂按规定要求送往各润滑点的方法称为润滑方式。为实现润滑剂按确定润滑方式供给而采用的各种零、部件及设备统称为润滑装置。

在选定润滑材料后，就需要用适当的方法和装置将润滑材料送到润滑部位，其输送、分配、检查、调节的方法及所采用的装置是设计和改善维修中保障设备可靠性和维修性的重要环节。其设计要求是：保护润滑的质量及可靠性；合适的耗油量及经济性；注意冷却作用；注意装置的标准化、通用化；合适的维护工作量等。 一、润滑方式

润滑方式是对设备润滑部位进行润滑时所采用的方法。应该说，润滑的方式是多种多样的，并且到目前为止还没有统一的分类方法。例如，有些是以供给润滑剂的种类来分类的，有些是以所采用的润滑装置来分类的，有些是按被润滑的零件来分类的，还有些是按供给的润滑剂是否连续分类的。本书仅介绍其中的一种分类方法，如表1-1所示。

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二、润滑装置 （一）油润滑装置 1．手工给油润滑装置

手工给油润滑装置简单，使用方便，在需润滑的部位开个加油孔即可用油壶、油枪进行加油。一般用于低速、轻负荷的简易小型机械，如各种计算器、小型电动机和缝纫机等。 2．滴油润滑装置

如滴油式油杯，依靠油的自重向润滑部位滴油，构造简单，使用方便，缺点是给油量不易控制，机械的振动、温度的变化和液面的高低都会改变滴油量。 3．油池润滑装置

油池润滑是将需润滑的部件设置在密封的箱体中，使需要润滑的零件的一部分浸在油池的油中。采用油池润滑的零件有齿轮、滚动轴承和滑动式止推轴承、链轮、凸轮、钢丝绳等。油池润滑的优点是自动可靠，给油充足；缺点是油的内摩擦损失较大，且

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引起发热，油池中可能积聚冷凝水。 4．飞溅润滑装置

利用高速旋转的零件或依靠附加的零件将油池中的油溅散成飞沫向摩擦部件供油。优点是结构简单可靠。 5．油绳、油垫润滑

用油绳、毡垫或泡沫塑料等浸在油中，利用毛细管的虹吸作用进行供油。油绳和油垫本身可起到过滤的作用，能使油保持清洁而且是连续均匀的，缺点是油量不易调节，还要注意油绳不能与运动表面接触。以免被卷入摩擦面间。适用于低、中速机械。 6.油环、油链润滑装置

只用于水平轴，如风扇、电机、机床主轴的润滑，方法简单，依靠套在轴上的环或链把油从油池中带到轴上流向润滑部位，油环润滑适用于转速为50-3000r/min的水平轴。油链润滑最适于低速机械，不适于高速机械。 7.强制送油润滑装置

强制送油润滑装置分为①不循环润滑，②循环润滑，③集中润滑。强制送油润滑是用泵将油压送到润滑部位，润滑效果、冷却效果好。易控制供油量大小，可靠。广泛使用于大型、重载、高速、精密、自动化的各种机械设备中。 （1）不循环润滑 经过摩擦表面的油不再循环使用，用于需油量较少的各种设备的润滑点。

（2）循环给油润滑 油泵从油池把油压送到各运动副进行润滑，经过润滑后的油回流进入机身油池循环使用。

（3）集中润滑 由一个中心油箱向数十个或更多的润滑部位供油，用于有大量润滑点的机械设备甚至整个车间或工厂。可手工操作，也可在调整好的时间自动配送适量的润滑油。 8.喷雾润滑装置

利用压缩空气将油雾化，再经喷嘴喷射到所润滑表面。由于压缩空气和油雾一起被送到润滑部位，因此有较好的冷却效果。而且也由于压缩空气具有一定的压力可以防止摩擦表面被灰尘所污染，缺点是排出的空气中含有油雾粒子，造成污染。喷雾润滑用于高速滚动轴承及封闭的齿轮、链条等。

油润滑方式的优点是：油的流动性较好，冷却效果佳，易于过滤除去杂质，可用于所有速度范围的润滑，使用寿命较长，容易更换，油可以循环使用，但其缺点是密封比较困难。 (二)润滑脂润滑装置

（1）手工润滑装置 利用脂枪把脂从注油孔注入或者直接用手工填入润滑部位，属于压力润滑方法，用于高速运转而又不需要经常补充润滑脂的部位。

（2）滴下润滑装置 将脂装在脂杯里向润滑部位滴下润滑脂进行润滑。脂杯分为受热式和压力式。

（3）集中润滑装置 由脂泵将脂罐里的脂输送到各管道，再经分配阀将脂定时定量地分送到各润滑点去。用于润滑点很多的车间或工厂。

与润滑油相比，润滑脂的流动性、冷却效果都较差，杂质也不易除去，因此润滑脂多用于低、中速机械。 (三)固体润滑装置

固体润滑剂通常有四种类型，即整体润滑剂、覆盖膜润滑剂，组合、复合材料润滑剂和粉末润滑剂。如果固体润滑剂以粉末

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形式混在油或脂中，则润滑装置可采用相应的油、脂润滑装置，如果采用覆盖膜，组合、复合材料或整体零部件润滑剂，则不需要借助任何润滑装置来实现润滑作用。 （四）气体润滑装置

气体润滑一般是一种强制供气润滑系统。例如气体轴承系统，其整个润滑系统是由空气压缩机、减压阀、空气过滤器和管道等组成。

总之，在润滑工作中，对润滑方法及其装置的选择，必须从机械设备的实际情况出发，即设备的结构、摩擦副的运动形式、速度、载荷、精密程度和工作环境等条件来综合考虑。 三、漏油的治理

设备漏油的治理是设备管理及维修工作中的主要任务之一。设备漏油不仅浪费大量油料，而且污染环境、增加润滑保养工作量，严重时甚至造成设备事故而影响生产。因此，治理漏油是改善设备技术状态的重要措施之一。设备漏油的防治是一项涉及面广、技术性强的工作，尤其是近年来密封技术有了很大发展，许多密封新材料、新元件、新装置、新工艺的出现，既对漏油治理提供了条件，也对技术提出了更高的要求，所以要加强其研究和应用以及人员的配备。漏油的治理除少数可在维护保养中解决外，多数需要结合计划检修才能进行，严重泄漏设备必须预先制定好治理方案。 1．漏油及其分级

对单台设备而言，设备无漏油的标准应达到下列要求：

(1)油不得滴落到地面上，机床外部密封处不得有渗油现象（外部活动连接处虽有轻微的渗油，但不流到地面上，当天清扫时可以擦掉者，可不算渗油）；

(2)机床内部允许有些渗油，但不得渗入电气箱内和传动带上；

(3)冷却液不得与润滑系统或工作液压系统的油液混合，也不得漏入滑动导轨面上； (4)漏油的处数，不得超过该机床可能造成漏油部位的5%。 设备漏油一般分为渗油、滴油、流油三种：

（1）渗油 对于固定连接的部位，每半小时滴一滴油者为渗油。对活动连接的部位，每5min滴一滴油者为渗油。 （2）滴油 每2～3min滴一滴油者为滴油。 （3）流油 每lmin滴五滴以上者为流油。

设备漏油程度等级又分为严重漏油、漏油和轻微漏油三等。 2．漏油防治的途径

造成漏油的因素是多方面的，有先天性的，如设计不当，加工工艺、密封件和装配工艺中的质量问题；也有后天性的，如使用中的零件，尤其是密封件失效，维修中修复或装配不当等。由于零部件结构形式多种多样，密封的部位、密封结构、元件、材料的千差万别，因此治漏的方法也就各不相同，应针对设备泄漏的因素，从预防入手，防治结合，“对症下药”进行综合性治理。治理漏油的主要途径有以下几种：

（1）封堵 封堵主要是应用密封技术来堵住界面泄漏的通道，这是最常见的泄漏防治方法。

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（2）疏导 疏导的方法主要是使结合面处不积存油，设计时要设回油槽、回油孔、挡板等属疏导方法防漏。

（3）均压 存在压力差是设备泄漏的重要原因之一。因此，可以采用均压措施来防治漏油。如机床的箱体因此原因漏油时，可在箱体上部开出气孔，造成均压以防止漏油。

（4）阻尼 流体在泄漏通道中流动时，会遇到各种阻力，因此可将通道做成犬牙交错的各式沟槽，人为地加大泄漏的路程，加大液流的阻力，如果阻力和压差平衡，则可达到不漏（如迷宫油封属于此类）。

（5）抛甩 截流抛甩是许多设备上常用的方法，如减速器安装轴承处开有截油沟，使油不会沿轴向外流，有的设备上装有甩油环，利用离心力作用阻止介质沿轴向泄漏。

（6）接漏 有的部位漏油难以避免，除采用其他方法减少泄漏量外，可增设接油盘、接油杯，或流入油池，或定时清理。 （7）管理 加强漏油和治漏的管理十分重要，制定防治漏油的计划，配备必要的技术力量，将治理工作列入计划修理中，落实在岗位责任制中，在维护和修理中加强质量管理，做到合理拆卸和装配，以不致破坏配合性质和密封装置。加强设备泄漏防治工作骨干的培训工作和普及防治泄漏的知识。 四、设备治漏计划

设备管理人员和润滑管理技术人员对漏油设备要做到详细调查，对漏油部位和原因登记制表，并根据漏油的严重程度，安排治漏计划和实施方案。

治理漏油、实施治漏方案不仅是设备维修管理工作的一项任务，也是节能、降低消耗的内容之一，治漏工作应抓好查、治、管三个环节：

(1)查 查看现象、寻找漏点、分析原因、制定规划、提出措施。

(2)治 采用堵、封、接、修、焊、改、换等方法，针对实际问题治理漏油。

(3)管 加强管理，巩固查、治效果。在加强管理上，应结合做好有关工作。比如：建立健全润滑管理制度和责任制，严格油料供应和废油回收利用制度，建立、健全合理的原始记录并做好统计工作，建立润滑站，配备专职人员，加强巡检并制订耗油标准。

一些企业在润滑管理中总结出了治理漏油的十种方法，即：勤、找、改、换、缠、回、配、引、垫、焊的设备治漏十字法。 (1)勤 勤查、勤问、勤治； (2)找 仔细寻找漏油部位和原因； (3)改 更改不合理的结构和装置；

(4)换 及时更换失效的密封件和其他润滑元件； (5)缠 在油管接头处缠密封带，密封线等；

(6)回 增加或者扩大回油孔，使回油畅通，不致外溢； (7)配 对密封圈及槽沟结合面做到正确选配；

(8)引 在外溢、外漏处加装引油管、断油槽、挡油板等； (9)垫 在结合面加专用纸垫或涂密封胶；

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(10)焊 焊补漏油油孔、油眼。

此外，做好密封工作对防止和减少漏油也会起到积极作用。

润滑脂润滑系统的设计

润滑脂（干油）润滑系统是以润滑脂作为润滑介质的润滑系统。 一、润滑脂（干油）集中润滑系统的分类

在各种机械设备中除了采用单独分散的润滑方式（即由人工定期用脂枪或脂杯向润滑点添加润滑脂）外，对大型多润滑点，或不能停机加脂，或用人工加脂危险及有一定困难（如高温下的润滑点多，用人工加脂忙不过来而不易接近润滑点）的部位，则必须采用干油集中润滑系统，以定期加润滑脂进行润滑。此润滑系统一般均属全损耗性系统，不再回收使用。润滑脂集中润滑系统是利用适当的泵压定时定量发送润滑脂到润滑点，以保证设备各摩擦表面之间维持可靠和足量的油膜而保持经久正常的运行。一般是将带有大型容器（如脂筒等）的泵安排在接近润滑点的位置。用泵对来自容器的润滑脂加压，使之通过输送管线进入系统中的定量装置（如定量阀等）。然后在这一装置中量出预计所需的润滑脂量，顺序压送到润滑点中，起到润滑作用。

1.手动干油集中润滑系统 在某些润滑点数不多和不需要经常使用（稀油）润滑的单台机器，广泛地采用手动干油润滑站供脂的系统。

2.自动干油集中润滑系统 自动干油集中润滑系统是由自动（风动或电动）干油润滑站、两条输脂相连接的给油器、有关的电器装置、控制测量仪表等组成。分为4种类型。

(1)直接系统 直接系统是用泵的行程直接控制供脂量。它的主要控制元件为凸轮和往复运动的活塞。这种泵每一次行程可以润滑１２个以上的润滑点。但这种泵的制作较间接系统的阀要复杂些。

(2)流出（端流）式自动干油集中润滑系统 流出式自动干油集中润滑系统，可供给更多的润滑点和润滑点分布范围较宽的地方，尤其是面积呈现长条形（如轧 钢设备中的辊道组）的机器。

(3)环式（回路式）自动干油集中润滑系统 环式自动干油集中润油系统是由带有液压换向阀的电动干油站、形成供脂回路的输脂主管及给油器等组成。它是属于双线供脂。这种环式布置的干油集中润滑系统，一般多用在机器比较密集，润滑点数量较多的地方。

(4)风动干油集中润滑系统 风动干油集中润滑系统主要由风动干油站与输脂主管、给油器等组成。根据需要可以布置成流出式，也可以布置成环式。 二、干油集中润滑系统设计 1.设计步骤

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(1)计算润滑脂的消耗量、选择给油器的型式和大小

(2)确定润滑制度 润滑制度（润滑周期）或干油站工作循环时间（油泵工作时间加上油泵的停歇时间），通常决定于摩擦表面的特点和工作条件（如工作温度、多灰尘、受腐蚀介质的影响等）等。

(3)选择润滑站的型式、大小和数量 选择润滑站时应考虑如下内容： a.润滑点的数目。

b.机器润滑点的分布情况。

c.润滑脂的总容积，包括给油器的总容积和管道的总容积。 d.管道（输脂主管）的延伸长度。 2.自动干油集中润滑站能力的确定。 3.计算输脂管路中的压力损失。

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