企业进行精益化管理总体思路

企业进行精益化管理总体思路

推行精益生产方式能够使企业实现下列目标： ① 在制品数量及其占用资金降低 50％； ② 产品质量缺失降低 30％以上； ③ 订单交货期缩短三分之一以上； ④ 设备故障停机率比目前减少 30％； ⑤ 生产耗用工时比目前降低 10％～30％； ⑥ 人员减少 30％；

⑦治理干部素养提升到同行业先进水平，职员士气明显提升。 （二）精益治理的概念 精益治理确实是治理要

1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时刻，专门是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。

2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。 5S（整理、整顿、清洁、清扫、态度）是推行精益化治理的基础，关于日本企业而言，5S差不多上升到职员差不多素养的层面，而关于国内企业而言，看起来

专门难做到真正精益意义上的5S，唯独行之有效的方法确实是教育，通过教育使5S真正成为职员的差不多素养。5S治理通过规范现场、现物，营造整齐有序的工作环境，培养职员良好的工作适应，从而提升职员个人的素养。

（三）精益治理的内涵

精益治理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking)。“精益思维”的核心确实是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时刻和空间， 制造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。

精益治理的目标能够概括为：企业在为顾客提供中意的产品与服务的同时，把白费降到最低程度。企业生产活动中的白费现象专门多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不中意的服务；积压——因无需求造成的积压和余外的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；余外搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；余外的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。努力排除这些白费现象是精益治理的最重要的内容。

（四）精益治理的思想和原则

什么是精益治理？精益企业到底是如何样的面貌呢？詹姆斯·沃麦克（James Womack）和丹尼尔·琼斯（Daniel Jones）在他们精辟的著作《精益思想》中提炼出精益治理五原则，顾客确定价值（Customervalue）、识不价值流（Value

stream mapping）、价值流淌（Value flow）、拉动（Pulling）、尽善尽美（Perfection）。精益治理的核心思想可概括为排除白费、制造价值。

精益治理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，精益治理是以精益思想为指导、以连续追求白费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的治理模式。

顾客确定价值

顾客确定价值确实是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的余外消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。以客户为中心的价值观来凝视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发觉太多的白费，从不满足客户需求到过分的功能和余外的非增值消耗。因此，消灭这些白费的直截了当受益者既是客户也是商家。与之对比的是，企业过去的价值观差不多上以自己为中心的。完全由商家设计和制造的产品、完全由商家设计好的服务项目，大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的白费以成本的方式转嫁给了用户。而用户享受到的仅仅是为实现那个转嫁的殷勤。

识不价值流

价值流是指从原材料转变为成品、并给它给予价值的全部活动。这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到打算、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识不价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是能够赶忙去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做白费。识不价值流确实是发觉白费和消灭白费。识不价值流的方法是“价值流分析 Value Stream map Analysis”——第一按产品族为单位画出当前的价值流图，再以客户的观点分析每一个活动的必要性。价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。

价值流并不是从自己企业的内部开始的，多数价值流都向前延伸到供应商，向后延长到向客户交付的活动。按照最终用户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳，专门是推敲部门之间交接的过程，往往存在着更多的白费。

价值流淌

假如正确的确定价值是精益思想的差不多观点、识不价值流是精益思想的预备和入门的话，“流淌Flow”和“拉动 Pull”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求制造价值的各个活动（步骤）流淌起来，强调的是不间断地“流淌”。“价值流”本身的含义确实是“动”的，然而由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在

制品）等等阻断了本应动起来的价值流。精益将所有的停滞作为企业的白费，号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争”，用连续改进、JIT、单件流（one-piece flow）等方法在任何批量生产条件下制造价值的连续流淌。因此，使价值流流淌起来，必需具备必要的环境条件。这些条件是：过失、废品和返工都造成过程的中断、回流。实现连续的流淌要求每个过程和每个产品差不多上正确的。全面质量治理和后来的 6 Sigma 都成为精益思想的重要组成部分。环境、设备的完好性是流淌的保证。5S、TPM 全员生产保全差不多上价值流淌的前提条件之一。有正确规模的人力和设备能力，幸免瓶颈造成的堵塞。

需求拉动

“拉动”确实是按客户的需求投入和产出，使用户精确的在他们需要的时刻得到需要的东西。实行拉动以后用户或制造的下游就象在超市的货架上一样地取到他们所需要的东西，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直截了当对应，排除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和现场在制品，大量的压缩了提早期。拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能赶忙进行设计、打算和制造出用户真正需要的产品的能力，最后实现抛开推测，直截了当按用户的实际需要进行生产。

实现拉动的方法是实行 JIT 生产和单件流。因此，JIT 和单件流的实现最好采纳单元布置，对原有的制造流程做深刻的改造。流淌和拉动将使产品开发时刻减少

50%、订货周期减少 75%、生产周期降低 90%，这对传统的改进来讲简直是个奇迹。

尽善尽美

奇迹的显现是由于上述 4 个原则相互作用的结果。改进的结果必定是价值流淌速度显著的加快。如此就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的白费，作进一步的改进。如此的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。近来 Womack 又反复地阐述了精益制造的目标是：“通过尽善尽美的价值制造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。“尽善尽美”是永久达不到的，但连续地对尽善尽美的追求，将造就一个永久充满活力、不断进步的企业。由顾客确定产品价值结构

（五）精益治理的成功要领

精益治理怎么讲为何如此奇异？透过精益生产的思想内涵我们可掀开精益治理的成功要领。精益治理的思想内涵可概括为五点，分不是顾客确定价值、识不价值流、价值流淌、需求拉动、尽善尽美。明白得并应用好此五项精益思想原则，就把握了精益治理的成功要领。

精益治理将企业生产经营活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以排除的活动、不增值可赶忙排除的活动。精益治理将所有的非增值活动都视为白费。据丰田生产方式创始人之一大野耐一对职职员作时刻构成研究显示，

直截了当制造价值“工作”时刻比例仅约为 10%，无附加价值但当前难以排除的“干活”时刻比例高达 60%，而不增加价值只增加成本的“白费”时刻比例高达 30%。

丰田公司认为，许多制造业工厂中任何时刻都有 85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着什么；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法工作。

精益治理将所有的非增值活动都视为白费，并提出生产中的七种白费（Muda），实施精益治理就必须着力排除此七种白费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究讲明，物资从进厂到出厂，

只有 10%的时刻是增值的，精益生产成功要领就在于将提高效率的着眼点转移到占 90%时刻的非增值活动上去。

企业实现价值的源头是顾客，精益治理提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度凝视企业的产品设计和生产经营过程，识不价值流中的增值活动和各种白费。企业应排除顾客不需要的余外功能和余外的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。

精益治理将所有的停滞视为白费，要求各增值活动流淌起来，强调的是不间断地价值流淌。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量白费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、治理成本增大、批次质量风险等等。

精益治理认为过早生产、过量生产均是白费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动确实是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时刻得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直截了当对接，排除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。

精益治理要求人们要识不价值流，采纳 JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流淌，并应用 5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流

淌提供支持和保证。精益治理的实施是永无止境的过程，其改进结果必定是白费的不断排除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。

精益生产架构可简化为屋型结构，是以精益思想为灵魂、以 5S 和改善为基础，以准时化、自动化（人工聪慧的自动化）为支柱，包括看板、TPM、一件流、标准化、生产布局、作业改善、快速换产、防错法等多项功能的智能大厦。

4、实施精益治理的迫切性

我国制造企业的生产模式，是在 20 世纪 50 年代学习前苏联的基础上进展起来的，差不多与单一品种(少品种)大批量生产方式相适应。近年来，我国制造企业开始面临多样化市场需求环境，面对新形势，我国制造企业应更新观念，积极采纳先进的生产方式。

第二次生产方式，对我国制造企业也是难得机遇。积极借鉴和吸取世界上成熟的先进生产方式成果，可大幅缩短探究时刻，少走弯路，减少资源白费，即所谓的后发优势。研究和应用精益生产，将使我国制造企业在生产效率、产品质量、生产成本等方面逐步构筑起竞争优势，我国的制造业必定会产生全然性的变化，带动整个国民经济的腾飞。

在当前国际金融危机的冲击下，我国企业普遍存在的治理粗放、效率低下、竞争力弱、抗风险能力差等缺点充分曝露无遗，大量竞争力弱的企业差不多倒闭或面临倒闭。新形势下的竞争压力，向治理要效益正成为越来越多企业的普遍共识。实施精益治理，让企业具有更强的竞争力，已成为许多企业的实际选择。

将精益思想应用于企业治理，是一项艰巨的工程。建设企业的精益治理大厦，依靠自身力量是全然和出路、借助外部专家力量是明智和必要的。借助外部专业咨询公司的力量，能实现投入小、白费小、产出高、见效快的成效。华安盛道通过多年精益治理咨询实践，着力协助客户导入精益治理。华安盛道将充分结合客户行业特点，形成针对性服务方案。目前要紧提供如下精益治理咨询服务： 5S现场治理咨询、TPM 全员生产保全咨询、TPS 精益生产咨询、一件流咨询、生产布局咨询、作业改善咨询、快速换产咨询、精益组织治理、精益流程治理等。 5、精细化与精益化的比较

国家电网公司刘振亚总经理在 2018 年国家电网公司 2018 年工作会议上的报告中将“两个转变”战略中的“四化”表述为“着力推进集团化运作、集约化进展、精益化治理、标准化建设”。而此前表述为“着力推进集团化运作、集约化进展、精细化治理、标准化建设”。刘振亚总经理在报告中对精细化与精益化的关系如此阐述：“精益化治理是对精细化治理的提升，更加注重结果和成效”。华安盛道认为，精益化不是简单地对精细化升级，而是让治理改进有了战略方向，有了指导思想和灵魂，并有经实践验证过的系统方法和工具。

精细化治理与精益化治理的区不怎么讲是什么呢？精细化与精益化，一字之差，含义却迥然不同。从字面上看，精者，去粗也，周密也，精良也，取其精华；细者，入微也，详细也，细致也，注重细节；益者，更加也，利益也，效益也，精益求精。精细化治理确实是摒弃传统的粗放式治理模式，将具体、明确的量化标准渗透到治理的各个环节。精细化治理最差不多的特点确实是重过程、重细节，更加注重每一件事、每一个细节。

而精益化治理中的“精”表达在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”表达在成本上，表示少投入、少消耗资源，专门是要减少不可再生资源的投入和耗费，多产出效益，实现企业又好又快的进展。精益化治理核心确实是要以最小的投入，取得最大的产出，并用最快的速度设计生产出来，以最低的成本、合理的价格，以明显的竞争优势，全面、灵活、优质、高效的为用户提供中意的

服务，把最终成果落实到效益上。那个地点的效益不只是经济效益，更包括社会效益；不只是眼前利益，更包括长远利益。

实施“精益化治理”对工业企业和服务型企业都专门有必要，因为它的核心理念确实是追求“努力排除生产、治理过程中的无效劳动，以获得最大的长远利益”；它是在精细化治理基础之上，追求规范化、程序化和数据化治理，落实效益中心的一种治理新境域。

实施精益化治理，切不可简单照搬其他企业或国外成功企业实施精益化的具体做法，不同行业企业推行精益化治理，必须结合自身行业实际和企业实际，对精益治理深入研究、实践，形成一套系统的更加适合行业和企业进展的精益治理方法。

二、企业进行精益治理思路

1、企业精益治理的宗旨和重点

工业企业精益治理的主旨是排除白费、制造价值，提高客户中意度和企业效益。精益治理实质确实是提高效益，从它的全然意义上确实是指以最优的品质、最低的成本实现企业经济效益与社会效益的最大化。

在提高客户中意度和企业效益的宗旨下，企业要结合企业现有文化和外部环境，确立精益治理的推行理念、价值观。如某公司确立的精益价值观是排除\"白费、波动性和不灵活性\"，制造\"诚信优质服务客户，节约连续奉献社会，创新高

效进展企业，欢乐进取培养职员\"。在精益价值观指引下确定精益治理的开展重点和切入点，如 5S 现场治理、TPM 全员生产保全、精益生产提高效率、推动全员精益改善等等。

由于精益治理专题多、工具多，企业应在精益治理诊断基础上，确定开展的重点。华安盛道提出了企业精益治理诊断模型。

多品种、小批量竞争环境对企业生产模式提出了严肃的挑战，华安盛道在精益治理咨询服务过程中总结提炼出精益治理诊断流程，诊断的核心主题是“多品种、小批量环境下的生产运作咨询题是否突出？”、“以后竞争环境是否会使当前生产模式丧失优势？”。

企业应通过经营指标分析、生产指标分析、价值流分析等，对企业生产经营状况做出评判；进而，企业应具体识不出具体治理咨询题点，并评判咨询题严峻程度；在精益治理研究和咨询过程中，针对相关九类突出治理咨询题提出了相关针对性解决方案，即分不是：JIT 准时生产模式、IE 工业工程、5S 现场治理、TPM 全员生产保全、精益组织治理、精益流程治理、精益供应链治理、TQM 全面质量治理、HR 人力资源治理。

企业应对上述治理方案已应用程度进行评判，如从未应用、初步应用、应用专门好，关于相关精益治理专项应用，企业应加强研究，了解应用的前景和成效，

做出是否应导入依旧沿用原有模式的决策，并就自主导入依旧寻求专业咨询公司的关心做出选择。

企业精益治理诊断流程（二）

2、精益治理的推动实施

确定精益化治理重点和思路后，就要考虑如何推动实施咨询题。应着重从以下几方面入手实施精益治理。

提高治理者认识。各级治理者的重视与责任是推进精益化治理的关键，只有领导者高度重视精益化治理，深刻明白得精益化治理内涵，明确治理责任、以身作则，坚持“排除白费、提高效率”理念，采取有效措施保证企业治理遵循精益化思路开展工作，精益化治理工作才能稳步推进。在实施精益化治理中，要对公司领导层和治理人员进行精益治理培训，深入剖析当前治理存在的咨询题及薄弱节点，以及如何运用精益化治理思维有效破解存在的咨询题，在治理者层面统一思想，为精益治理提供组织领导上的保证。

调动职员积极性。基层职员是各项治理工作运转的具体执行者，对治理工作存在薄弱节点有着深刻的切身实践，宽敞职员的积极参与是精益治理能否取得实效的重要因素。在具体实施过程中，如何调动职员专门是业务骨干的积极性是精益化能否取得实效的关键。一是加强骨干人员精益化治理工作思路宣贯，将如何进行业务流程再造、工作标准梳理等精益化治理方式进行培训，使职员能够充分明白得精益化治理内涵及工作思路；二是在鼓舞机制上对排除治理白费、提升工作绩效的职员建立奖励机制，扩大职员参与精益化治理工作动力；三是在导入精益化治理时要注意分析、吸取职员的意见，最大程度调动职员的积极性和主动性。

找准精益化切入点。实施精益化治理是渐进的过程，以排除工作流程中的白费为例，第一需要系统梳理治理中存在的咨询题，识不各种白费；其次要围绕资源白费、治理不畅的流程节点进行系统分析，制订整改措施；再次要明确责任人，确定时期性工作目标、落实整改。可设定精益治理项目，就各自负责的业务流程优化为切入点，确定治理课题，组织对口基层工作人员开展“排除白费、优化流程”、“精益治理小组”等活动，并将精益化治理实施与个人月度绩效考核挂钩，鼓舞各部门不断推进精益化治理。

不断改善。排除白费、不断改善是精益化治理的核心思想。在企业推进精益治理进程中，会在排除白费盲点、提升治理绩效的同时，不断显现新的咨询题。这就需要治理者时期性召开精益治理专题研讨会，在实践中深入分析治理体系中各个流程存在的咨询题及薄弱节点，制订整改方案，确定时期性目标，有序整改、完善，形成 PDCA 循环，连续提高精益治理水平。 3、企业精益化与标准化要并重

华安盛道认为企业推行精益治理过程中，要重视标准化工作，使二者互相促进，以提高治理体系运转效能。

企业推行精益化时，标准化工作面临新的要求和挑战。一方面是实施精益化治理，在优化流程、排除白费的基础上，要建立新的标准和规范。另一方面，原

有的标准化工作成果可能因推行精益治理而面临推翻或修正，都需要标准化治理，需要相关部门和人员的充分配合。

推行标准化建设和精益化治理，是提高工业企业治理效率、经济效益的要紧手段，二者并重推行将使企业有效提高治理水平，标准化能巩固精益治理的成果，而精益化让标准化有了灵魂。注重效益，强化内部治理，健全内控机制，提高精益化治理水平。

要强化现场治理的精益化和标准化。要以标准化建设为基础，以精益化排除流程白费为切入点，真正建立起现场精益化、工作标准化、治理有成效的现场治理体系，使精益化治理的实质即效率与效益成为基层现场治理的核心与本质，使基层现场治理从被动型进入自主能动型的境域。 4、实施精益治理的预期成效

实施精益治理，其全然目的是在排除各种资源白费基础上，夯实治理基础、规范运作、提高工作质量，进而连续提升企业绩效。通过实施精益化治理，应能表达如下成效。

排除白费，效率提升。以精益治理思路指引，通过治理白费点的识不、排除，治理目标的层层分解和传递，治理流程的不断优化完善，使职员责任更加明确、工作规范更加具体，引导职员能够有效承担起各自责任，工作效率明显提升。

现场规范、整洁、有序、高效。通过实施 5S 整理、整顿、清扫、清洁和素养，能实现企业现场整洁、规范、有序，促进现场规范化、目视化和节约化，促进职员素养提升，为企业其他治理改进打好基础。现场治理是工业企业的生产经营基础，规范的现场治理能促进安全、促进节约、促进效率、促进服务的中意度。应用 5S 或 6S 是提升现场治理水平的有效良方。

治理思维转变，工作方法改进。通过连续的精益化治理循环，公司治理者能够及时发觉治理中存在的咨询题，有利于及时改进治理方法，排除治理漏洞，提高治理绩效。

职员素养提高，促进共同进展。通过职员的广泛参与精益化治理实践，培养职员“消灭白费、精益做事、全员改善”的治理理念，使职员在推行精益化治理的同时，感受到参与企业治理中的氛围，进而促进职员树立精益思想、质量意识，提高职员发觉咨询题、解决咨询题的能力，进而整体提升职员综合素养，有利于增强基层职员治理活力，有利于企业后备人才的培养。

推进精益化治理，确实是要将完全排除一切白费的思想贯彻到企业整个治理工作中，正视存在的弱点，以最优为目标，注重系统整合。全方面、连续的推进精益治理，是企业进展的需要，也是一项长期、系统的工程，它需要我们在工作中对其进行不断地完善和探究。

三、精益治理专题

1、5S 现场治理专题

华安盛道 5S 现场治理服务专题5S 现场治理专题：通过实施 5S 整理、整顿、清扫、清洁和素养，目的是实现现场整洁、规范、有序，促进现场规范化、目视化和节约化，促进职员素养提升，为企业其他治理改进打好基础。

现场治理是工业企业的生产经营基础，规范的现场治理能促进安全、促进节约、促进效率、促进服务的中意度。应用 5S 或 6S 是提升现场治理水平的有效良方。5S 源于日本，以丰田公司为核心力量的一大批倡导企业的推进使之活性化，庞大的改善促进作用逐步为各国治理界所青睐。推行 5S 的目的：通过规

范现场、现物，营造一目了然的安全的工作环境，培养职员良好的工作适应，其最终目的是提升人的品质。

华安盛道认为 5S 应用的直观成效是现场查找物品的效率。未应用 5S 的企业，现场常常是物料堆积，没有整理、没有分类、没有标识，找寻时刻往往专门长，甚至于找不到想要的物品。找寻物料、工具、文件等几乎是每处现场、每个职能、每名职员都日常大量存在的行为，累积下来缺失的时刻惊人。

推行 5S 对企业治理提升作用突出：

对安全有保证----宽广明亮、视野良好，走道和堆积区域区分明显，安全防护用具保持整齐，可不能造成杂乱无章而阻碍职员安全和工作畅顺。

促进标准化作业和提高效率----工作场所洁净、整洁、有序，减少了查找工具、材料的时刻，职职员作就变得简化了、熟练了、有规律了；逐步地，每位职员都能得心应手地进行操作，任何一个职员到任一个场所都能赶忙开展作业，促进默契配合和团队精神的形成，工作效率得到提高。

成本节约----通过两整能减少库存量，降低不必要的材料、工具的白费；同时，效率的提高是对生产时刻和成本的节约。

改善职员精神面貌，保持和吸引人才----“人造环境，环境育人”， 职员通过改善活动，提高了自身的适应力、工作素养和能力，使自己得到提升，整个公司的精神面貌也得到提升，大伙儿都期望在如此的公司工作，培养出人才，也能吸引人才。

改善和提高企业形象，吸引客户，提高知名度。

对工业企业而言，推行 5S 现场治理也是一项基础工作，对企业各类现场都专门有必要推行。华安盛道已为近 20 家企业成功导入 5S 精益治理，企业现场、人员、效益等均发生了显著的改善。 华安盛道 5S 咨询服务内容：

目的：实施 5S 及目视化治理，实现现场治理水平升级。

5S 是精益生产的基础，是现场治理改善的良方，是提高职员素养的良方。通过实施 5S 整理、整顿、清扫、清洁和素养，目的是实现现场整洁、规范、有

序，促进现场规范化、目视化和节约化，促进职员素养提升，为企业其他治理改进打好基础。

依照项目特点和需要，此专题将重点选择开展以下工作：

☆开展办公现场和生产现场的整理、整顿，建立整理、整顿标准，处理不用物品，规范在用品；

☆对物料及备件建立规范的领用、保管等治理制度；

☆指导编写《公司 5S 推行指导手册》，进行职员 5S 知识普及； ☆全公司范畴内推行目视治理，指导编写《公司可视化手册》建立分区标识、通

☆道标识、设备标识、工具标识、物料标识等；

☆现场污染源查找与治理，清扫责任区的确立，清扫规范的建立实施； ☆消防安全设施的整理、整顿，建立点检表及责任制度；

☆指导建立公司物资、设备、备件等的编码体系，规范物资、设备、备件等的台账；

☆建立 5S 组织体系及检查考评制度，保证 5S 持久有效；

☆指导建立职员行为规范，指导编写《职员行为规范》，提升职员素养； ☆指导建立公司改善提案制度，促进职员改善现场及工作的主动性，形成改善文化。

此专题将形成以下成果： ☆整洁有序的现场； ☆现场物料的节约； ☆生产空间高效利用；

☆三大手册：5S 推行指导手册、可视化手册、行为规范手册； ☆系统的培训：5S 意识、5S 各专题具体推行方法； ☆职员素养的提升； ☆改善提案机制； ☆工作效率的提升等。 2、TPM 全员生产保全专题

华安盛道 TPM 全员生产保全服务专题

TPM 全员生产保全专题：以 TPM 全员生产保全思想为指导，系统应用 TPM 各项支柱模块工作，实施自主保全、专业保全、打算保全、完善指标体系、应用改善提案等，目的是系统提升设备保全能力、减少设备故障、提高设备效率。

工业企业的设备治理水平对企业成本和效益有着重要阻碍，设备爱护理念、职责、流程、标准等阻碍着设备治理水平。TPM 全员生产保全是设备爱护的全新理念，其源于美国、成于日本，对改善设备日常保养、打算爱护、生命周期治理等均有显著作用。工业企业精益治理的重要应用方面确实是 TPM导入。

按照日本工程师学会(JIPE)，TPM 有如下的定义： （1）以最高的设备综合效率为目标；

（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防保全； （3）设备的打算、使用、保全等所有部门都要参加； （5）通过开展小组的自主活动来推进生产保全。

TPM（全员生产保全）起源于 1950 年代的美国，最初称事后保全，通过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。1960 年代传到日本，1971 年差不多形成现在公认的 TPM。1980 年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入 TPM 活动。1990 年代，中国一些企业开始推进 TPM活动，并取得显著的成效。华安盛道已成功辅导泰山玻纤集团公司及其多家子公

司导入 TPM，成效显著，如总公司设备故障次数在一年内降低 50%，设备运行效率提高 10%，优等品率提高 8%。

TPM 的核心思想是“通过改善人的体质和设备的体质，来实现企业体质改善”。企业在实施 5S后，进一步实施 TPM 支柱活动，包括自主保全、打算保全、个不改善、初期改善、品质保全、教育训练、事务改善、环境安全改善，促进设备故障零化、不良零化、灾难零化，达到设备治理的最适化、标准化、系统化，构筑起高效率生产系统，使企业迈向杰出。

TPM 不是一种专门的活动，是一种系统的治理方法，是我们日常工作、岗位职责的一部分；TPM是革新企业经营，实现高层方针目标的一种手段；“自己的设备自己照管”是 TPM 自主保全的差不多理念；TPM 活动追求“零故障”、“零不良”、“零灾难”的生产效率极限；TPM 是否取得活动成果，关键是各层如何完全地进行目标治理循环(PDCA)。

工业公司推行 TPM 专门有意义，是精益治理的重要应用分支。TPM 以追求最高的设备综合效率为目标，对减少因设备治理咨询题导致的设备故障、可靠性、缺失白费等有着显著的改善作用。 华安盛道 TPM 项目重点内容

以下是华安盛道 TPM 咨询服务的重点内容，相关服务内容及实施范畴等需依照客户实际情形在项目前期沟通后调整确定。依照项目特点和需要，此专题将重点选择开展以下工作，在推行 TPM 过程中，华安盛道开展针对性培训，确保项目达到目标成效。

1) 规范设备生命周期治理制度； 2) 实施设备的自主点检制度；

3) 实施设备打算保全机制，包括周、月、点检； 4) 优化设备备件治理；

5) 开展设备故障源的识不与排除；

6) 建立设备故障应急处理制度及看板； 7) 建立自主保全职责体系及检查爱护体系； 8) 建立自主保全多能工培养、评级制度； 9) 对职员进行标准作业训练和设备爱护保全训练； 10) 建立设备自主保全治理看板； 11) 建立设备清扫及润滑基准看板；

12) OPL（改善点教育-One Point Lesson）活动； 华安盛道 TPM 项目预期重点成果 1) 设备治理制度和流程系统改进； 2) 设备治理档案工作系统改进； 3) 备品备件治理系统改进； 4) 设备 5S 深化、细化； 5) TPM 治理看板系统应用； 6) 设备分级点检体系建立健全； 7) 设备定期作业体系建立健全； 8) 修理人员专业保全技能提升； 9) 作业人员自主保全机制建立； 10) 设备治理指标体系优化；

11) 设备薄弱项改进； 12) 跑冒滴漏有效改进； 13) 设备安全卫生环境改善； 14) 设备运行效率提高； 15) 职员关怀设备的氛围； 16) 设备治理人员素养提升。 3、精益生产专题

华安盛道精益生产服务专题

精益生产专题：依照企业实际确定应用重点专题，专门是建立精益治理改善机制，促进精益治理课题改善。目的是实现生产系统准时化、柔性化、高效化、精益化，最大程度减少各种直观的和隐含的白费，使企业能有效适应多品种小批量的市场环境，使企业更具竞争力。

瓶颈改善的方法

快速换产 SMED 的思路和法则

华安盛道精益生产项目重点内容

依照企业实际确定应用重点，如一件流、生产布局、快速换产等、目的是实现生产系统准时化、柔性化、高效化、精益化，最大程度减少各种直观的和隐含的白费，使企业能有效适应多品种小批量的市场环境，使企业更具竞争力。 依照项目特点和需要，此专题将重点选择开展以下工作：

☆以精益思想为指导开展白费识不与排除工作；

☆以开展价值流分析（VSM），调查价值流现状，识不流程白费；

☆对生产现场、办公现场、仓库等进行科学分区，进行必要的作业布局调整优化，优化物流路线和制度，减少物流白费（Muda）； ☆合理确定在制品库存，分析高库存量的深层缘故； ☆分析生产打算方式优缺点，引入精益生产治理看板； ☆设计制作治理看板，规范运作模式并培训推行； ☆以精益生产要求规范作业指导书，开展作业标准培训； ☆培训多能工，实施多能工培训打算； ☆逐步实现全公司生产系统的标准化作业； ☆开展精益生产其他相关工作； 此专题将形成以下成果：

☆七种白费的有效识不和降低，显著降低成本费用，降低在制品库存； ☆形成标准化作业，显著提高生产效率，提高产品质量； ☆生产空间高效利用； ☆设备、物资等的节约； ☆物流路线的优化； 多种治理看板；

☆多能工的培训体系； ☆精益治理改善机制。

4、IE 工业工程专题

IE 工业工程专题：通过工业工程技术和方法的应用，优化作业流程、作业工序、作业动作等，形成标准作业，目的是确保生产作业质量和效率，为精益生产深入应用提供专业基础支持。

工作研究的目的：对工作方法、作业流程和作业时刻进行科学分析和测定，据此制定出科学合理的作业标准和时刻定额，使各项作业标准化，不断提高劳动生产率和经济效益。工作研究包括方法研究和作业测定。

方法研究的目的：改进工艺和程序，改进工厂、车间和工作场所的平面布置，改进整个工厂和设备的设计，改进物料、机器和人力的利用，经济地利用人力，减少不必要的疲劳以及改善工作环境。

近 10 年来，我国企业应用工业工程取得了庞大的成就。然而，还存在许多阻碍或制约 I E 深入推广与进展的咨询题。

我国与发达国家国情的差距要紧表现为技术水平和治理水平的落后，以及资金短缺和人才短缺。在工业工程应用方面，台资企业、美资企业和韩资企业等从其母体企业继承了对工业工程应用的热情；国内本土企业大多数处于“不发不动”的状态。中国企业最大的危机在于知识的贫困。尽管 I E 的许多技术，如“工作研究”、“设施规划”等已在我国的一些企业中应用。但没有系统化、群众化、长期化，没有成为企业领导、技术人员和治理人员的自觉意识，因而也就未能发挥工业工程在经营和生产中应有的作用。

可针对企业有关作业，进行针对性分析，从工业工程角度识不白费，优化标准。 5、精益组织与流程专题

华安盛道精益组织治理服务专题

精益组织与流程专题：以精益思想为指导，优化企业组织结构，优化生产车间组织结构，优化人力资源治理，优化业务流程，目的是配合实现精益治理，建立精益型企业，建立精益型生产组织和流程。

华安盛道精益组织治理咨询核心思想是以精益思想为指导，辅助支持精益生产导入，通过构建精益型车间组织、企业组织，通过实施精益生产导向的绩效治理和流程治理，促进企业精益生产的有效导入和深化，促进企业利润的增加，从而促进精益型企业的实现。

精益治理提供了一整套组织营运体系治理的思路和原则，能够通过排除经营治理中所存在的各种价值缺失的源头，达到客户中意、运营效率和经济效益的提高，并通过引入科学的治理体系和改变职员的理念行为关心企业大幅、持久、全方位地提升经营治理水平和业绩。

精益治理运用一系列有效的工具和方法优化工作流程，排除其中的“白费”环节，精益治理能够较好地改进企业存在的不足。它表达了团结协作的企业文化，强调生产经营过程中单元之间的和谐，重视从整个价值链角度去改善，从而排除部门壁垒，实现组织效率的整体提升，是一种强调坚持连续改善的治理思想。 以客户为导向优化业务流程是企业精益治理的重要内容。企业有必要以客户为中心，系统梳理业务流程，简化、取消一些阻碍工作效率的治理节点，使作业流程简洁化，提高运转效率。优化组织结构和职责，落实治理责任是保证流程快速运

转的关键因素。针对当前制度健全但执行不到位现状，有必要围绕流程梳理制度，对业务流程的关键节点专门是涉及部门交叉的治理节点，工作质量、时限进行制度明确，将治理责任具体化，排除因治理节点运转不畅造成工作延误，使业务流程运转逐步精益化，达到以简洁、清晰的治理方式实现工作高效的目的。 明确工作标准，规范工作行为。有些企业制度和标准较为完备，但实践中基层职员对业务标准明白得不透彻、执行标准不一致的现象时有发生。依据治理流程，有必要把业务规范、工作标准系统梳理，健全完善工作标准化体系，有针对性加强职员技能培训，解决职员业务标准及工作规范咨询题。同时，在工作中应逐步梳理具体业务技术规范，把使用频率比较高的逐步形成范本，推行典型化设计，着力

推进技术标准应用精益化，提高工作效率及工作规范性，减少因个人明白得偏差而产生工作质量不高咨询题。

组织与流程涉及到企业经营的各个职能，精益治理要充分调动职能部门的积极性和主动性，通过培训和引导，让职能部门人员明白得精益治理，并实际运用精益治理，就能形成全员参与改善的文化氛围，才会使精益治理取得实效，实现企业各项职能治理的精益化。

华安盛道精益组织治理重点咨询服务专题包括：

※ 精益型车间组织设计与优化（重点包括精益型车间组织结构、目标、职责等设计与优化）；

※ 车间绩效治理设计与优化（重点包括精益型车间 KPI 关键绩效指标、薪酬结构、考评鼓舞等设计与优化）；

※ 精益型企业组织设计与优化（重点包括精益型企业组织结构、目标、职责等设计与优化）；

※ 企业绩效治理设计与优化（重点包括精益型企业 KPI 关键绩效指标、薪酬结构、考评鼓舞等设计与优化）；

※ 精益型工作流程设计与优化（重点包括精益型生产作业工作流程、生产组织与辅助工作流程、生产相关专项工作流程等设计与优化）。

工业企业精益化的过程确实是建立精益组织与精益流程的过程。推行精益治理，目的是识不白费和排除白费，这些白费有的表现为具体的工作和行为，有的则是组织结构不当而导致的，有的是落后的工作流程造成的。在排除白费的过程中，要多咨询什么缘故，找寻咨询题的根源，从组织结构和工作流程上找根源，进行完全优化。

6、精益质量治理专题

精益质量治理专题：以精益思想为指导，优化质量职能和组织，优化质量信息统计和分析，优化工序质量操纵，实施预防质量操纵和过程质量操纵，应用六西格玛思想和方法，目的是使企业获得显著的质量竞争优势。

华安盛道治理咨询有限公司精益质量治理咨询、培训服务包括如下模块：

※ 精益质量治理组织设计（以精益思想为指导，辅助支持精益生产，强化预防质量操纵，追求六西格玛目标愿景，在质量目标诊断、质量组织诊断基础上，关心企业优化质量治理组织，重点包括质量治理原则、组织目标、组织结构、岗位职责、岗位目标、关键绩效指标、考评鼓舞方式等）；

※ 质量信息统计与分析（以精益思想为指导，辅助支持精益生产，在诊断企业现有质量信息、质量统计与分析方法后，关心企业优化质量信息流程、优化质量统计表、规范 QC 差不多工具的应用、有效实施 PDCA 循环、通过质量信息统计与分析改进质量并辅助质量治理决策等）；

※ 工序质量操纵与改进（以精益思想为指导，辅助支持精益生产，在诊断企业总体质量状况和各生产工序质量状况基础上，确定关键生产工序，分析工序质量指数 Cpk，优化关键工序质量操纵措施，提高工序过程质量）；

※ 统计过程操纵与改进（以精益思想为指导，辅助支持精益生产，在工序质量操纵基础上，进一步强化预防质量操纵手段，对关键工序引入 SPC，制作 SPC 操纵图，实行生产工序参数、质量指标实时跟踪或定期跟踪，通过 SPC 操纵图变化规律预警质量咨询题，以便采取预防措施，提高工序过程质量）；

※ 六西格玛治理应用（以精益思想为指导，辅助支持精益生产，应用六西格玛 DMAIC 方法，选取质量课题，寻求质量改善措施，实施质量治理措施，验证成效和收益，促进

质量连续改进；无六西格玛基础的企业，能够群众性质量治理小组活动方式推动全员参与质量课题改善）。