机加零件质量管理制度

机加零件质量管理制度

一、目的

根据产品图纸、技术规范及工艺要求等对制程中的产品以及工艺过程的质量进行控制，提高产品合格率，保证不合格的零件不转序。 二、范围

适用于自制零件的质量控制。 三、职责

3．1 制造部负责自制零件的加工及自检、互检，不合格品的返工/返修。 3.2 质量管理部负责制程中的零件质量检验。

3.3 工艺工程师负责制订零件加工或返工（返修）工艺。 四、术语和定义

关键工序：a）对成品的质量、性能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；

b）产品重要质量特性形成的工序；

c）工艺复杂，质量容易波动，对操作者技艺要求高或问题发生较多的工序。

特殊工序：a）产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序；

b）需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能间接测量的工

序；

c）该工序产品仅在产品使用或服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出

来。

五、 内容 5．1检验依据：

5.1.1产品图纸、技术规范、生产工艺；

5.1.2《表面质量规范》，并参照执行《进货检验通用规程》、《外协产品通用规范》。 5．2检验实施：

5.2.1生产过程中，各操作人员依据生产计划、零件图纸、工艺或/和相应作业指导书进行生产。在加工前应对上道工序（或原材料）进行互检（或复查），发现不良及时予以反馈；对本工序进行自检，自检合格后填写《零件检验记录/工票》，连同零件交检验员检验。

5.2.2 操作人员、检验员在进行检验时，必须确保所使用的检测设备处于受控状态，在使用前或使用过程中应随时对其进行校对，防止检测结果失效。

5.2.3自制件的检验原则上按全数检验的方式执行。并渗透到机加工（含钣金）的各个工序。批量件（数量大于10件以上）允许采用抽样的办法进行检验。当某些组焊部件的

小件（如支撑角铁）的尺寸影响不足以导致整件组件不能使用时，允许对其尺寸的专检与组件检验同时进行。

5.2.4 检验完毕后检验员应将检验结果记录于《零件检验记录/工票》上，并依据检验结果及后续工序状态对零件进行标识、分区摆放。

a）将合格或让步接收半成品零件放置于转序区，由车间予以转序。将合格或让步接收成品零件贴上相应标识放置于成品区。

b）检验不合格时，检验员应及时填写《零件不合格品检验及评审报告》。将不合格品贴上“不合格”标签，隔离放置于不合格品区。按《不合格品控制程序》“6.3自制零件不合格的判别和处理”的相应条款进行处理。 c）对返工（返修）后的零件必须重新进行检验。

5.2.5 关重零件(2个以上)及批量件(10件以上)应进行首件检验，需经检验合格并签字认可后,方可继续生产。

5.2.6 未经检验或检验不合格的零件(不含让步接收零件)不得转序或进仓。生产急需来不及进行检验时应参照进货检验“紧急放行”的相关条款进行处理。

5.2.7制程中使用的技术图纸不得有随意改动，如发现图纸改动又无技术人员签名，当事人应及时上报各自主管并经确认后，方可加工及检验。 5．3关键和特殊工序的控制：

5.3.1 工艺工程师负责识别关键工序和特殊工序，必要时应编制相应的作业指导书。 5.3.2 对所使用的设备、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）应进行确认，确保其满足要求。并按规定对设备严格进行维护、保养。 5.3.3 相关操作人员应进行岗位培训、考核，合格后方可上岗。

5.3.4检验员巡回检验时应重点抽查上述过程，发现异常应及时将结果反馈给操作者；发现的不合格品按《不合格品控制程序》执行。

六、相关/支持性文件 6.1《进货检验通用规程》 6.2《外协产品通用规范》 6.3《表面质量规范》 6.4《不合格品控制程序》 6.5《标识和可追溯控制程序》 七、相关记录

7.1《零件检验记录/工票》 7.2《零件不合格品检验及评审报告》

表面质量规范（试行）

一、目的：规范、统一零件表面质量制造、检验依据，提升产品品质。 二、适应范围： 2．1本规范适应于XXX产品（包括零件、部件、整机）外观质量的生产（含外协、外购及自制）及检验； 2．2 本规范为通用技术规范，有具体专用标准时应以专用标准为准，且勿需另行说明。 三、定义： 3．1 A类表面：能直接正视的外部表面，一目了然，通常形成人们对机器外观质量的第一印象； 3．2 B类表面：除A、C类以外的其它外部表面。如较高的顶面、小侧面、不显眼的背面等； 3．3 C类表面：视线以下，不易察看的外表面（如底面）及内部表面。 四、质量要求： 4．1 对A、B类表面，必须达到并力求超过下表要求； 4．2 对C类表面，由于其一般为非外露表面，可按下表B类适当放宽要求进行生产和检验，但不应存在明显的视觉缺陷； 4．3 下表所列为几种常见、主要类零件的表面质量要求，其它类别零件的表面质量要求可参照执行； 4．4 由于外观质量的准确描述相对具有一定难度，生产、检验过程中，相关人员应在遵守本规范或/和专用标准的前提下，根据具体零件的功能、装配位置及缺陷的影响程度具体掌控。 类别 A类表面 B类表面 备注 ①表面平滑光整，不得有焊斑、锈迹，用肉①表面平滑光整，用肉眼难以看出打磨痕迹； 眼难以看出打磨痕迹； ②表面转角处应圆弧圆滑、均匀过渡，不得有毛刺、尖角（直角）现象； ③拼接处不得有视觉能感觉到的高度差； ④光度200～300勒克斯（LX，相当于40W日光灯750mm远，下同）下，沿目视方向(应尽可能与光源方向成45°，下同)与零件表面距离为400mm时，不得有肉眼可见的划痕、擦痕、凹痕； ⑤门框之间、外框面板接缝处的间隙应≯1mm。 ①表面平整，无变形、无扭曲； ②断面应光滑平整，不得有切割痕迹。棱边应倒圆，手感无尖角、毛刺； ③转角处应圆弧圆滑、均匀过渡，不得起皱，其厚度不得有肉眼能感觉到的不均匀现象，转角处边缘不得有明显的凸起或凹陷现象； A类表面 ④光度200～300LX下，沿目视方向与零件表面距离为400mm时，不得有肉眼可见的划痕、擦痕、碰伤（缺口）、裂缝、气泡（针孔）、起雾等现象； ②表面转角处应圆弧过渡，不得有毛刺、尖角（直角）现象； ③拼接处不得有视觉能明显感觉到的高度差（不超过0.2mm）； ④光度200～300 LX下，沿目视方向与零件表面距离为400mm时，用肉眼观察，在200×2200mm内，不得有多于3处深度≯0.1mm长度2≯20mm的划痕、擦痕或多于2处面积≯10 mm的凹痕； ⑤门框之间、外框面板接缝处的间隙应 ≯1mm ①表面平整，无变形、无扭曲； ②断面应光滑平整，不得有切割痕迹。棱边应倒圆，手感无尖角、毛刺； ③转角处应圆弧圆滑、均匀过渡，不得起皱，其厚度不得有明显不均匀现象（应≯0.2mm），转角处边缘不得有较显眼的凸起或凹陷现象； B类表面 ④光度200～300 LX下，沿目视方向与零件表面距离为400mm时，用肉眼观察，在200×200mm2内，不得有：多于3处深度≯0.1mm长度≯20mm的划痕、擦痕，或多于2处面积不 锈 钢 类 有 机 玻 璃 类别 有 机 玻 璃 备注 目测

⑤活动门类，边缘与框架内侧的单边间隙应在0.5～2mm之间。 ≯20 mm2的起雾（针孔），或多于5处直径≯1mm的气孔，或多于2处长度≯10mm深度≯0.5mm的缺口； ⑤活动门类，边缘与框架内侧的单边间隙应在0.5～2mm之间。 ①喷砂前表面应平整，不允许有经喷砂消除不掉且较明显的缺陷存在，如：较深的沟痕、长度＞5mm的缺损及较粗的接刀痕等； ②电化后表面颜色应符合要求（标准样板），在光度200～300LX下，同一零件应无明显色差，同批次零件色差应尽可能少，不同批次零件颜色应尽可能接近（同一客户的同种零件颜色应一致）； ③在光度200～300 LX下，沿目视方向与零件表面距离为400mm时，用肉眼观察，在200×200mm2内，不得有多于3处深度≯0.1mm长度≯20mm的划痕、擦痕或多于2处面积≯10 mm2的凹痕。 ④电化前后尺寸变化应在允收范围内，否则应在电化前采取必要的保护措施。 ① 电化前表面应经过喷砂处理； ② 喷砂前表面应平整，周边倒角应均匀，不允许有经喷砂消除不掉的缺陷存在，如：＞0.1mm的沟痕及较明显的缺损、接刀痕等； ③表面喷砂层应薄而均匀，并消除加工刀纹及其它缺陷； ④电化后表面颜色应符合要求（标准样板），电在光度200～300LX下，沿目视方向与待检化表面距离为400mm时，同一零件不得有色差，件 同批次零件色差应轻微（同一客户的同种零 件颜色应一致），不同批次零件色差应尽可能少； ⑤光度200～300LX下，沿目视方向与零件表面距离为400mm时，不得有肉眼可见的划痕、擦痕； ⑥电化前后尺寸变化应在允收范围内， 否则应在电化前采取必要的保护措施。 ①喷涂后表面颜色应符合要求（标准样板），在光度200～300LX下，沿目视方向与待检表面距离为400mm时，同一零件不得有色差，同批次零件色差应轻微； ②与标准样板相比较，光泽度应无明显差异； 喷 ③涂层厚度应均匀(无特别要求时：喷粉涂 50～７０μm，喷漆30～5０μm)，表面应光件 整，无异物、划痕、起泡(针孔)、堆积、流挂、桔皮等现象； ④涂层应牢固，附着力应符合要求(检测方法参见附注)，无露底、剥落、开裂、粉化等现象。 标准样板 目测 ①喷涂后表面颜色应符合要求（标准样板），标准样板 在光度200～300LX下，沿目视方向与待检表目测 面距离为400mm时，同一零件不得有明显色差，同批次零件颜色应接近； ②与标准样板相比较，光泽度应无明显差异； ③涂层厚度应均匀(无特别要求时：喷粉50～７０μm，喷漆30～5０μm)，表面应光整，只允许在局部、小范围内(面积≯20 mm2)轻微存在异物、擦(划)痕(深度≯0.1mm,长度≯20mm)、起泡(针孔)、堆积、流挂、桔皮等缺陷； ④涂层应牢固，附着力应符合要求(检测方法详见附注)，只允许在局部、小范围内(面积≯10 mm2)轻微存在露底、剥落、开裂、粉化等缺陷。 ①电镀后表面颜色应符合要求（标准样板），标准样板 在光度400LX下，沿目视方向与待检物表面距目测 离为400～500mm时,同一零件不得有明显色差,同批次零件颜色应接近； ②与标准样板相比较，光泽度应无明显差异； B类表面 ①电镀后表面颜色应符合要求（标准样板），电在光度400LX(相当于40W日光灯500mm远，镀下同)下，沿目视方向与待检物表面距离为件 400～500mm时,同一零件不得有色差,同批次零件色差应轻微； 类A类表面 别 备注

②与标准样板相比较，光泽度应无明显差异； ③镀层结晶应细致、均匀，表面应光整，无水印、麻点(斑点)、划痕、针孔等现象,且电不得呈现条状、雾状、树枝状、海棉状结晶； 镀④镀层应牢固，附着力应符合要求(检测方件 法参见附注)，无露底、起泡、削落、起皮、分层等现象。 ③镀层结晶应细致、均匀，表面应光整，只允标准样板 许在局部、小范围内(面积≯20 mm2)轻微存在目测 水印、麻点(斑点)、划痕(深度≯0.1mm,长度≯20mm)、针孔等现象,条状、雾状、树枝状、海棉状结晶应不明显； ④镀层应牢固，附着力应符合要求，只允许在局部、小范围内(面积≯10 mm2)轻微存在露底、起泡、削落、起皮、分层等现象。棱角处轻微的粗糙以不影响装配为原则,夹具印及焊接部位发黑、发暗应不明显。 ①丝印颜色应符合要求（标准样板），在光度标准样板 200～300LX下，沿目视方向与丝印表面距离目测 为400mm时，同一零件上字体(图案)不得有明显色差(有特别要求除外)； ②与标准样板相比较，光泽度应无明显差异； ③字体(图案)应清晰、均匀，耐摩擦，无异物、划痕及凹痕；无明显残缺(长度≯1/2线条宽度，深度≯1/4线条宽度)、拖墨(≯1/4线条宽度)、油墨飞溅(面积≯1 mm2)等现象。 ①丝印颜色应符合要求（标准样板），在光度200～300LX下，沿目视方向与丝印表面距离为400mm时，同一零件上字体(图案)不得有色差(有特别要求除外)； 丝 ②与标准样板相比较，光泽度应无明显差印异； 件 ③字体(图案)应清晰、均匀，耐摩擦，无异物、划痕、残缺、拖墨、油墨飞溅等现象； ①发黑前应清除零件表面锈迹、氧化皮、焊渣及其它酸洗不掉的杂质、污物； 发②发黑后表面保护层应无划伤、破损，色泽应均匀并符合要求； 黑③将工件浸在4%硫酸铜稀液（CuSO2）中浸泡30秒钟，工件表面应无颜色变化（异常时工件 件表面变红） ①零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕； 一②零件表面的保护层(如涂层、油漆) 无划伤、破损，色泽要符合要求； 般③表面粗糙度与标准粗糙度样板比对，装配、运动副部位应符合要求，其它部位应无明显粗糙度样板 差异。表面粗糙度应按所要求的工艺方法获得。未注表面粗糙度按Ra6.3执行； R规 机目测 加④表面应平整，无毛刺、尖角(有特殊要求除外)。锐边倒角、圆角应符合要求，未标注时按0.3×45°或R0.3执行。4mm以下薄板上的螺纹孔不允许倒角，但应去除凸起和毛刺； 件 ⑤轴径台阶过渡处圆弧过渡应符合要求，未标注时按R0.3执行(有特殊要求除外)。 附注： 喷涂（电镀）层附着力参考检测方法： ①由公司提供三块与需喷涂（电镀）的零件同批次相同材料的试块(规格80mm×125mm) 随同产品交供应商，供应商按与零件完全相同的工艺进行喷涂（电镀），作为检验样块； ②用切刀在样块涂(镀)层表面以1.0mm为间隔从垂直交叉方向切划下100个方格，切刀要切透涂/镀层到金属方面(涂/镀层厚度超过60μm时，则切线间距为2mm)； ② 用透明胶带沿一切划方向贴在有方格的涂(镀)层上(胶带不能起皱),用手指压紧胶带使其与涂(镀)层紧密接触(透过胶带可见涂/镀层颜色)，5分钟后以垂直涂(镀)层表面方向迅速拉起胶带，有方格被撕下为不良。