质检部管理流程

质检部质量管理流程

一、质量管理流程图

二、质量管理流程

准备阶段→材料进场→工序、成品检验→资料

㈠、准备阶段质量管理流程

图纸会审→工艺方案编制→技术交底文件编制→技术交底

1、图纸会审

质检部长及工艺质检员参与由技术部、生产部、质检部、设备部、物资部共同组织的开工准备会，进行图纸会审。分析项目的重点及难点，确定初步加工方案，对各工序采用的加工方法明确要求，质检部由工艺质检员填写图纸会审记录。

产出：图纸会审记录（工艺质检员）。

2、工艺方案编制

工艺质检员根据图纸会审记录编制项目加工工艺方案，报质检部长审核，审核通过签字后由工艺质检员发送至生产部及工序质检员。

产出：

⑴、加工工艺方案（工艺质检员）。

⑵、加工工艺方案审核记录（质检部长）。

⑶、加工工艺方案发放记录（工艺质检员）。

3、技术交底文件编制

⑴、工序质检员根据收到的加工工艺方案、结合常规工艺要求编制工序技术交底文件，对各工序的检查项及质量要求做出明确规定；根据技术部提供的构件清单、零件清单编制首检零件及构件统计表、工序验收统计表。工序技术交底文件及工序验收统计表报质检部长审核。

⑵、资料员结合图纸及技术部提供的材料单编制原材检查记录表、原材验收记录表、原材验收统计表及原材料复检取样清单，报质检部长审核。

⑶、工艺质检员结合图纸及规范编制焊接作业指导书、需要做焊接工艺评定的做出试件加工取样清单；编制抗滑移实验取样清单；编制重难点工艺技术交底文件。报质检部长审核。

产出：

⑴、首检零件及构件统计表（工序质检员）。

⑵、工序检查记录表（工序质检员）。

⑶、工序验收统计表（工序质检员）。

⑷、探伤检测简图简（工序质检员）。

⑸、探伤检测记录表（工序质检员）。

⑹、探伤检测统计表（工序质检员）。

⑺、原材检查记录表（资料员）。

⑻、原材验收记录表（资料员）。

⑼、原材验收统计表（资料员）。

⑽、原材料复检取样清单（资料员）。

⑾、焊接作业指导书（工艺质检员）。

⑿、焊接工艺试件加工取样清单（工艺质检员）。

⒀、抗滑移实验取样清单（工艺质检员）。

⒁、成品验收记录表（工序质检员）。

⒂、成品验收统计表（工序质检员）。

⒃、技术较低文件检查记录表（质检部长）。

4、技术交底

⑴、工序质检员在工程开工前针对每道工序进行单独交底，交底须有交底文字记录，由交底人和被交底人签字，一式两份。

⑵、工艺质检员在工程开工前针对重点及难点工序对单独对班组进行工艺交底，交底须有交底文字记录，由交底人和被交底人签字，一式两份。

⑶、质检部长在工程开工前抽查质检员技术交底记录。

产出：

⑴、工序技术交底记录（工序质检员）。

⑵、重难点工艺技术交底记录（工艺质检员）。

⑶、技术交底检查记录（质检部长）。

㈡、材料进厂管理流程

原材料进场验收→取样试验

1、原材料进场验收

材料进场需有发货单，并携带相应的材质证明文件，资料员需核对来料的工程名称、材质、规格、数量、长度等是否与发货单一致，检查材质证明文件与材料是否匹配，并填写原材料检查记录表，同批次进厂的材料填写原材验收记录表；不同批次进厂的材料填写原材验收统计表。

2、取样试验

⑴、资料员根据材料进厂情况及取样清单向生产部下发原材复检取样任务单。

⑵、工艺质检员根据材料进厂情况、焊接工艺评定试件取样清单及抗滑移实验取样清单向生产部下发取样任务单。

⑶、质检部长在材料进厂过程中对资料员及工艺质检员的工作进行抽查。

产出：

⑴、原材检查记录（资料员）。

⑵、原材验收记录（资料员）。

⑶、原材验收统计（资料员）。

⑷、原材料复检取样任务单（资料员）。

⑸、焊接工艺试件加工取样任务单（工艺质检员）。

⑹、抗滑移实验取样任务单（工艺质检员）。

⑺、材料进厂检验及实验检查记录（质检部长）。

㈢、工序、成品检验质量管理流程

班组自检→工序首检→工序巡检→工序验收→工序交接→成品验收标识

1、班组自检（详见“班组自检及工序交接规定”）

⑴、各工序对自己生产的工件自检合格，填写工序检查记录表，工序检查统计表，在工件上标识“”，在填写报验单向工序质检员报验。

⑵、工序质检员对各工序的自检记录进行检查。

⑶、质检部长对工序质检员的工序自检检查记录进行抽查。

产出：

⑴、工序检查记录表（工序操作者）。

⑵、工序检查统计表（工班长）。

⑶、工序自检检查记录（工序质检员）。

⑷、工序自检复查记录（质检部长）。

2、工序首检（详见“首检规定”）

⑴、工序质检员开工前将需要首检的工序对班组进行交底。

⑵、工序开工后班组按照工序质检员的交底对生产的首检工件向工序质检员报检，工序质检员对收件工件的质量进行验收，填写首检验收单，收件验收合格后方可进行批量生产。

⑶、质检部长对首检程序进行抽查。

产出：

⑴、工序首检记录（工序质检员）。

⑵、工序首检检查记录（质检部长）。

3、工序巡检（详见“质检员抽检及巡检规定”）

⑴、工序质检员日常工序巡视检查并填写工序检查记录单。

⑵、工艺质检员重难点工序巡视检查并填写工艺检查记录单。

⑶、质检部长对工序、工艺检查程序进行抽查。

产出：

⑴、工序检查记录单（工序质检员）。

⑵、工艺检查记录单（工艺质检员）。

⑶、工艺工序检查过程记录（质检部长）。

4、工序验收（详见“质检员抽检及巡检规定”）

⑴、工序质检员对班组申报的构件进行批量验收，并填写工序检查记录表。

⑵、质检部长对工序质检员的验收程序进行抽查。

产出：

⑴、工序检查记录单（工序质检员）。

⑵、报验单（工序质检员）。

⑶、工序验收统计表（工序质检员）。

⑷、整改通知单（工序质检员）。

⑸、罚款单（工序质检员）。

⑹、工序验收检查记录单（质检部长）。

5、工序交接（详见“班组自检及工序交接规定”）

⑴、下道工序对上道工序生产的工件进行检查，填写工序交接单进行工件移交。

⑵、工序质检员对工序交接过程进行检查。

⑶、质检部长对工序交接程序进行抽查。

产出：

⑴、工序交接单（上下道班组班组长）。

⑵、工序交接检查记录单（工序质检员）。

6、成品验收标识

⑴、工序质检员对成品构件进行检查验收，验收合格后进行成品标识。

⑵、质检部长对成品验收程序进行抽查。

产出：

⑴、成品验收记录（工序质检员）。

⑵、成品验收统计（工序质检员）。

⑶、成品验收检查记录（质检部长）。

㈣、资料管理流程

编制资料目录→资料收集→资料整理汇总→资料发放

质检部资料包括报验资料及检验过程资料，接收的资料及自产的资料均交由资料员整理汇总并发放（详见“质检部资料管理规定”）。